Технологія кондитерського виробництва. Підготовка сировини до виробництва. (С.К.)

Підготовка сировини до виробництва

Всі основна сировина і допоміжні матеріали, що застосовуються для виробництва кондитерських виробів, повинні відповідати вимогам існуючих стандартів або тимчасових технічних умов. Сировина і матеріали до надходження у виробництво піддаються лабораторному аналізу відповідно до діючих стандартів.

Процес підготовки сировини до виробництва включає в себе наступні основні операції:

  1. звільнення сировини від тари;
  2. просіювання і фільтрація для видалення сторонніх домішок.

Залежно від особливостей технологічного процесу застосовують такі додаткові операції:

  1. змішування різних партій сировини з метою отримання продукту потрібної якості;
  2. темперування сировини;
  3. розчинення сировини в воді або в інших розчинниках;
  4. спеціальна санітарна обробка окремих видів сировини.

Звільнення сировини від тари

Мішки з сировиною повинні бути попередньо очищені з поверхні щіткою і акуратно розпороті по шву. Кінці і обривки шпагату з вспоротих швів повинні віддалятися і збиратися в спеціальний збірник.

Бочки з сировиною та напівфабрикатами перед направленням в виробничі цехи або перед звільненням від вмісту повинні бути зачищені з поверхні і обмиті водою. Особливо ретельно повинні бути вимиті днища і Утори. При розтині бочок слід ретельно стежити, щоб в сировині не потрапили частки дерева та інші сторонні предмети.

Розпакування сировини, що надходить в ящиках, повинна проводитися в спеціально відведеному місці, ізольованому від виробничих ділянок. Треба строго стежити, щоб в сировині не потрапили цвяхи, тріски, шматочки дроту від ящиків.

Металеві банки з сировиною перед розкриттям повинні бути ретельно обмиті теплою водою і насухо витерті.

При надходженні сировини в скляній тарі виїмка скляних бутлів і банок з ящиків повинна проводиться в спеціально відведеному місці. При цьому повинні бути ретельно оглянуті всі бутлі або банки і відібрані розбиті, тріснуті та пошкоджені.

Неушкоджені бутлі і банки із сировиною обмивають водою або протирають чистою вологою ганчіркою і подають на розкупорювання.

Розкупорка повинна проводитися дуже обережно, щоб не пошкодити країв горлечок бутлів і не допустити потрапляння скла та інших сторонніх предметів в сировину.

Вміст з розбитих або пошкоджених бутлів і банок повинно збиратися в спеціальний посуд (бочку) з чіткою великої маркуванням «Домішка скла».

Питання про умови обробки і можливості використання сировини з потрапили склом дозволяється спільно з санітарним наглядом.

Просіювання і фільтрація сировини

При підготовці до виробництва сипучі види сировини просівають, рідкі види сировини або сировина, яка використовується у вигляді розчинів, протирають або фільтрують для видалення сторонніх домішок.

Як просеивающих і фільтруючих матеріалів застосовуються: металева дротяна сітка, металева штампована сітка, спеціальна шовкова тканина для сит, марля і полотно.

Сита дротяні. Для виготовлення сит застосовуються різні види дротяних металевих сіток:

а) сітки дротяні сталеві ткані гладкі (ГОСТ 3924-47);

б) сітки дротяні ткані гладкі з квадратними осередками (ГОСТ 3826-47);

в) сітки дротяні сталеві ткані саржеві з квадратними осередками (ГОСТ 4601-49).

Дріт, з якої виготовляються сітки, може мати антикорозійне покриття.

Номер дротяних сіток позначає номінальний розмір сторони чарунки у світлі.

Відповідно до Держстандарту 3924-47 випускаються сітки з розмірами вічок і діаметрами дроту, наведеними в табл. 1.

Залежно від діаметра дроту сітки ткані гладкі діляться на сітки малої, нормальної і великої щільності.

Відповідно до ГОСТу 3826-47 сітки дротяні ткані гладкі загального призначення можуть бути з наступними номінальними розмірами сторони чарунки у світлі (в мм): 20; 18; 16; 14;

12; 11; 10; 9; 8, 7; 6, 5,5; 5; 4,5; 4; 3,5; 3,2; 2,8, 2,5; 2,2; 2, 1,8; 1,6; 1,4; 1,2; 1,1; 1; 0,9; 0,8; 0,7; 0,63; 0,56; 0,5; 0,45; 0,4.

Сітки дротові сталеві ткані саржеві представляють собою дротяну тканину саржевого переплетення з квадратними осередками розміром сторони від 1 до 0,25 мм. Випускаються промисловістю відповідно до Держстандарту 4601-49 з наступними номінальними розмірами сторони чарунки у світлі (в мм): 1; 0,9; 0,8;

0.7; 0,63; 0,56; 0,5; 0,45; 0,4; 0,355, 0,315, 0,28, 0,25,

Таблиця 1. Розміри осередків і діаметри дроту

сітки

Номінальний розмір сторони чарунки у світлівНомінальний

діаметр

дроту

мм

сітки

Номінальний розмір сторони чарунки у світлівНомінальний

діаметр

дроту

мм
551,2110,3
441,00,950,95
3,53,50,80,90,90,28
3,23,20,70,850,85
2,82,80,60,80,8
2,52,50,550,750,750,25
2,22,20,50,670,67
220,450,630,63
1,81,80,450,60,6
1,61,60,40,560,560,22
1,41,40,370,530,53
1,21,20,35

Сита штамповані (пробивні). Штамповані пробивні сита є металеві листи з пробитими або просвердленими отворами круглої або подовженої форми. Звичайні розміри листа: 710X1420 мм.

Штамповані (пробивні) сита характеризуються розмірами отворів і кількістю їх на ділянці листа площею 1 м2.

Штамповані сита мають наступні діаметри отворів (в мм): 1,4; 1,5; 2; 2,2; 2,5; 2,8; 3; 3,2; 3,3; 3,4; 3,5; 3,6; 3,7; 3,8; 4; 4,2; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 7,5; 8; 9; 10; 13; 14; 16.

Сита з шовкової тканини. Тканини шовкові для сит ділять на полегшені і обтяжені. Номер полегшеного сита визначається числом осередків на 1 пог. см. Номер утяжеленного сита визначається числом осередків на 10 пог. см.

Відповідно до Держстандарту 4403-56 випускаються тканини шовкові для сит наступних номерів: полегшені - 7, 9, 11, 15, 19, 21, 23, 25, 27, 29, 32, 35, 38, 43, 46, 49, 52, 55, 58, 61, 64, 67, 70, 73 і 76; обтяжені - 71, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150, 160, 170,

180, 190, 200, 210, 230, 240, 250, 260, 280 і 380. Ширина тканини з кромкою для. всіх номерів 97 см, крім 380. Визначення номера тканини проводиться відліком числа осередків на 1 см по довжині і ширині через ткацький вічко (лупу), що має рахункове отвір в 1 см2.

Відділення металевих домішок

Для звільнення від металевих феромагнітних домішок у вигляді металевого пилу, окалини, дрібних частинок від обладнання, а також випадково потрапили металевих предметів сипуча сировина в процесі підготовки до виробництва пропускається через магнітні вловлювачі.

Магнітні загородження повинні бути обов'язково встановлені в наступних місцях:

  • в струмі цукрового піску перед микромельницу або дезінтеграторами;
  • перед завантаженням цукру в апарати для розчинення;
  • в струмі борошна перед завантаженням в місильні машини;
  • в потоці солі перед Солерозчинники;
  • в струмі бобів какао, горіхів, насіння олійних, після їх попереднього очищення і сортування.

Як магнітних уловлювачів можуть бути встановлені окремі постійні магніти, магнітні апарати з постійних магнітів і електромагнітні сепаратори.

Магнітна сталь, з якої у вигляді підков зазвичай готуються постійні магніти, відповідно до ГОСТу 6862-54 має наступні розміри (в мм):

кругла (діаметр) - 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 35, 36, 40, 45, 48, 50, 55, 60, 65 і 70;

квадратна (сторона квадрата) - 10 і 20;

смуговий (товщина X ширину) - 6X18, 6X22, 6X25, 8X12, 8X16, 8X20, 8X25, 10X16, 10X18, 10Х'20, 10X40, 12X30, 12X35, 12X40, 12X48, 12X50, 14X35, 16X30, 16X40, 20X35, 20X40 , 25X35.

Як магнітних уловлювачів можуть бути використані постійні магніти по ГОСТу 4402-48, виготовлені зі спеціальних сплавів.

Магнітна сталь і сплави після термічної обробки характеризуються певною залишкової магнітної індукції (в гаусах) і коерцитивної силою (в ерстедах), наведених в табл. 2.

Таблиця 2. Магнітна індукція і коерцитивної сила магнітної сталі і сплавів

Марка магнітної сталі або сплавуЗалишкова індукція в гаусахКоерцитивна сила в ерстедахМарка магнітного сплаву для литих магнітівЗалишкова магнітна індукція в гаусахКоерцитивна сила в ерстедах
ЕХ900058AN17000250
ЕХЗ950060AN26000430
Е7В61000062ANZ5000500
ЕХ5К58500100Кредитна діяльність4000750
EX9K15M8000170ANKo16800500
ANKo27500600
Ancona9000650
ANKo412300500

Коерцитивна сила - величина магнітної напруги, яке потрібно прикласти, щоб знищити залишковий магнетизм і розмагнітити метал.

Чим вище залишкова магнітна індукція і коерцитивної сила, тим вище якість магнітної стали.

Чим вище залишкова індукція, тим більше підйомна сила постійного магніту.

Знаючи величину залишкової магнітної індукції в гаусах, можна визначити підйомну силу постійного магніту.

Підйомну силу постійного магніту визначають за формулою3

де: Р - підйомна сила постійного магніту в кг;

В - залишкова магнітна індукція, в гаусах;

F - поперечний переріз двох полюсів магніту в см2.

Для уловлювання металомагнітних домішок із сипучих харчових продуктів користуються постійними магнітами в вигляді підков, що мають підйомну силу не менше 12 кг. Магнітна підкова повинна мати підйомну силу, в 10-12 разів перевищує величину її ваги.

Окремі постійні магніти не завжди отримують повністю металодомішок.

Для більш повного уловлювання металевих частинок вживаються магнітні апарати. Вони являють собою суцільне магнітне загородження, що складається з декількох підковоподібних постійних магнітів однакових розмірів, встановлених на шляху проходження сипучих матеріалів.

Таблиця 3. Технічна характеристика магнітних апаратів

Номери магнітних апаратівДовжина магнітного загородження в ммКількість магнітних підкова
52886
63848
757612
881617

Магнітні апарати розрізняються за номерами і характеризуються даними, наведеними в табл. 3.

Як магнітних уловлювачів можуть бути встановлені обертові електромагніти або електромагнітні сепаратори.

Електромагнітний сепаратор складається з обертового полого металевого барабана, всередині якого на нерухомої осі закріплені електромагніти.

Барабан обертається зі швидкістю 30-40 об / хв.

Електромагніти мають значно більшу підйомної силою, ніж постійні магніти.

При використанні електромагнітних сепараторів видалення металевих домішок здійснюється механічно.

До недоліків електромагнітів слід віднести припинення їх роботи при обриві мережі електричного струму, а також значні витрати електроенергії. ,

Установка і експлуатація магнітних загороджень

  • Магнітні загородження повинні встановлюватися в місцях, що мають вільний доступ і достатнє освітлення.
  • Для огляду і очищення магнітів в самоплив над місцем розташування їх робляться вікна з легко знімаються кришками.
  • Конструкція магнітних загороджень повинна виключати можливість попадання металу в продукт при очищенні магнітів від металодомішок.
  • Пропускається через магніт продукт повинен завантажувати магнітні загородження по всій ширині магнітного поля і мати товщину шару не більше 8-10 мм.
  • Самоплив продукту проводиться під мінімальним кутом і з мінімальною швидкістю, що забезпечують безперебійне транспортування продукту.
  • Установка магнітних підков один проти одного в одному самоплив не допускається.
  • У магнітних апаратах з декількох підков останні повинні бути звернені один до одного однойменними полюсами.
  • Підкладна шайба виготовляється з діамагнітного матеріалу.
  • Для зручності перемагничивания магніти повинні легко вийматися.
  • При установці електромагнітів в цьому ж самоплив одночасно встановлюють стаціонарні постійні магніти на випадок обриву ланцюга електричного струму.
  • Для попередження випадків пропуску продукту через вимкнені електромагніти вони повинні бути забезпечені сигнальним пристроєм.
  • Для підводки струму до електромагнітам застосовується провід СРГ відповідного перетину.
  • Нагрівання електропроводки не повинен перевищувати норми (30-40 °).
  • Стінки і днища самопливу в місцях розташування магнітів повинні бути виготовлені з діамагнітного матеріалу.

Контроль і догляд за магнітними загородженнями. Перевірка підйомної сили встановлених магнітів повинна проводитися регулярно, не рідше одного разу в декаду. У разі, якщо магніти зазнали випадкових ударів або різким поштовхам, підйомна сила їх повинна визначатися негайно.

Перед пуском цеху після тривалої зупинки (понад 10 діб) перевіряють вантажопідйомність магнітних підков і апаратів.

Підйомну силу постійних магнітів визначають за допомогою спеціальних приладів - магнітовимірювачі або за допомогою якоря з вантажем певної ваги.

Для вимірювання підйомної сили кожного магніту повинні застосовуватися якорі (пластинка з гачком) товщиною 22-25 мм, а по довжині і ширині якір повинен трохи перевищувати габарити полюсів підкови.

При виявленні під час перевірки зниження підйомної сили магнітів до 8 кг підкови негайно перемагничивают з доведенням їх вантажопідйомності до норми, т. Е. До 12 кг.

На підприємствах, що мають джерело постійного струму, намагнічування проводиться за допомогою постійного струму.

У разі відсутності джерела постійного струму для намагнічування підков застосовується спеціальний прилад, який може працювати як на постійному, так і на змінному струмі.

На час тривалої зупинки цеху (більше доби) магнітні полюси слід замикати якорями. Очищення магнітів від зібраного ними металу проводиться щозміни.

У кожному цеху повинен бути заведений журнал магнітного господарства, в якому кожне магнітне загородження враховується окремо е зазначенням числа магнітних підков в апараті. У журналі реєструються результати перевірки вантажопідйомності магнітів по датах, а також фіксується дата перемагничивания.

Зважування і відмірювання сировини

Перед подачею сировини для приготування рецептурної суміші його зважують на терезах, відмірюють спеціальними мерниками або дозують безперервно діючими дозаторами.

Для зважування сировини застосовують ваги: ​​важільні, пружинні, важільно-пружинні і в залежності від принципу визначення ваги - гирьові і циферблатні. Найважливішими показниками для різних ваг є їх чутливість і точність.

За стандартом ваги класифікуються:

а) за граничним навантаженням, що допускається для зважування на даних вагах;

б) за найбільшою похибки, допустимої для даних ваг при граничному навантаженні.

Гранична похибка ваг виражається в% до граничної навантаженні.

Залежно від присвоєного ваг класу середня помилка може бути від 0,0002 (для 1-го класу) до 2% (для 13-го класу).

Використовуються також ваги спеціального призначення:

  • ваги для тваринного масла вантажопідйомністю 45-60 кг, з платформою з нержавіючої сталі розміром близько 500X500 мм \
  • ваги циферблатні для молока з граничним навантаженням 250-500 кг, що представляють собою двосекційний бак, підвішений до важеля механізму;
  • ваги автоматичні порційні для зерна і олійного насіння з бункерних або ковшовим підйомним пристроєм;
  • ваги автоматичні порційні для борошна і цукру (типу автомукомеров).

Для зважування сухих духів, прянощів, ваніліну та інших видів сировини, що витрачаються в невеликих кількостях, вживаються лабораторні технічні ваги 2-го класу.

Вимірювання дозується сировини за обсягом застосовується головним чином для рідких продуктів: води, молока, розчинів соди, амонію, солі, кислот, есенцій, а також фруктово-ягідного пюре і патоки.

Для фруктово-ягідного пюре і патоки мірники виготовляються у вигляді мірних баків з внутрішньої знімною шкалою і зі шкалою на водомірному склі.

Для вимірювання обсягів рідин, які витрачаються в невеликих кількостях (есенції, вина), може бути використана пройшла таврування мірний посуд малої місткості.

Так як в уніфікованих рецептурах витрата сировини передбачено тільки в вагових одиницях, то відміряний мерником або мірним посудом обсяг повинен відповідати вазі сировини, передбаченому рецептурою.

При необхідності безперервної дозування сировини застосовуються спеціальні дозатори.

Цукор, патока і мед

Цукровий пісок, що йде для приготування цукрової пудри або застосовуваний у виробництві безпосередньо - без розпуску, повинен бути просіяний через сита з розміром вічок не більше 3 мм і пропущений через магнітні вловлювачі для очищення від металевих домішок.

Цукровий пісок, що йде для приготування сиропів, повинен просівають через сита з розміром отворів не більше 5 мм; цукрові сиропи проціджують через металеві сита з розміром вічок не більше 1,5 мм.

(Після просіювання для видалення металевих домішок цукор пропускається через магнітні вловлювачі.

У разі необхідності витрачання цукру у вигляді цукрової пудри (для виробництва цукрових сортів печива, для накатки драже, для шоколадного виробництва) цукровий пісок розмелюють в пудру на молоткових швидкохідних микромельницу і дезинтеграторах.

Для виробництва борошняних кондитерських виробів, шоколаду і шоколадних напівфабрикатів виробляється цукрова пудра дрібного помелу, що проходить через шовкове сито № 43.

Для накатки драже і дражерованной карамелі цукрову пудру по тонкості помелу виготовляють трьох сортів:

  • велику, що проходить через шовкове сито № 23;
  • середню, що проходить через шовкове сито № 27 або № 25;
  • дрібну, що проходить через шовкове сито № 29.

У табл. 4 наводяться технічні дані микромельницу.

Таблиця 4. Технічна характеристика микромельницу

Технічні даніТип мікромлини
модель 262-С
модель 262-Б
Габарити в мм:
довжина 12401800
ширина 5501013
висота 16701940
Вага машини в кг 270540
Продуктивність в кг / год 100200

Дезинтегратор Сімферопольського заводу, наявний на багатьох фабриках, дає пудру менш тонкого помелу, ніж микромельницу.

Характеристика дезінтегратора Сімферопольського заводу Габарити в мм:

довжина. 1990
ширина. 850
висота 1195

Потрібна потужність в л. с. 15 У табл. 5 наводяться дані про ступінь подрібнення цукрової пудри.

Таблиця 5. Ступінь подрібнення цукрової пудри на микромельницу і дезинтеграторах

Розміри частинок в мікронахВаговий вміст фракцій в ° / 0
при розуміли на микромельницупри розуміли на дезинтеграторах Сімферопольського заводупри розуміли на дезинтеграторах старих конструкцій
<2082,617,8
Так як 20 40 до13,630,036,33
Так як 40 80 до1,635,0
> 800,217,221,31
> 125--42,36

Патока і мед повинні бути проціджений через сита з розміром осередків 1,5 мм після попереднього підігрівання до 40-50 ° для зменшення в'язкості.

Патоку дозують, зважуючи її на звичайних товарних вагах або отмерівая в об'ємних мерниках з перерахунком на вагу по питомій вазі патоки.

Борошно, крохмаль, дріжджі і вода

Для отримання на виробництві пшеничного борошна однорідної якості змішують партії борошна з різними показниками за змістом і якістю клейковини, вологості і кольором.

Співвідношення дозувань борошна різних партій при змішуванні визначається відповідно до спеціальних вимог до борошна для даного типу виробів.

Для змішування різних партій борошна, а також для змішування пшеничного борошна з соєвої дезодорована борошном і

крохмалем використовуються пропорційні мукосмесітелі, що забезпечують одночасне змішування двох або трьох партій борошна в різній пропорції.

Пропорційний змішувач марки ХШП-Л по ТУ МПП СРСР 1951 р № 469 для складання суміші борошна з двох партій має наступну характеристику.

Продуктивність в т / год від 1,4 до 2,4
Число оборотів змішувальногошнека
в хвилину 60
Потрібна потужність в квт 0,5
Габарити в мм:
довжина 1780
ширина 2021
висота 1050
Вага в кг 350

Можливі співвідношення суміші борошна з двох партій: 1: 1; 1: 2; 2: 3; 3: 4.

Пропорційний змішувач для змішування борошна з трьох партій має продуктивність від 2 до 3,5 т / год.

Варіанти співвідношень партій борошна, що входять в суміш, наводяться в табл. 6.

Таблиця 6. Співвідношення партій борошна

номер шнеківВаріанти змісту борошна різних партій, що входять в суміш, в ° / о
12345678
133,337,54042,846,25036,440
233,337,54028,630,72536,430
333,325,02028,623,12527,230
Коефіцієнт використання продуктивності мукосмесітеля 10088,883,377,772,166,661,155,5

Для остаточного змішування заздалегідь відміряних партій борошна можуть бути використані силоси-мукосмесітелі ємністю 1500 і 2500 кг.

З змішувача за допомогою різних транспортних пристроїв борошно подається на просівають машини.

При відсутності спеціальних змішувачів для змішування борошна можна використовувати просеивающую машину будь-якого типу, завантажуючи б неї борошно з часто чергується послідовністю або ж одночасно з двох сторін машини.

Пшеничне борошно всіх сортів для видалення сторонніх механічних домішок повинна бути просіяна через сито з розміром вічок не більше 2 мм.

Для просіювання борошна використовуються просівають машини наступних типів:

  1. машина з плоскими ситами (зі зворотно-поступальним рухом сит - тарари і вібраційні);
  2. машина з обертовими ситами (бурати);
  3. машина з нерухомими ситами (просеиватель марки «Піонер» і щітково-просеіваюгціе машини марки ХСМ).

Технічна характеристика просеивающих машин приводиться в табл. 7.

Таблиця 7. Технічна характеристика просеивающих машин

ПоказникиМашини зі зворотно-поступальним рухом сит (Тарара)Машини з обертовими ситамиМашини з Віжнвсе ще

пригнічується

призма

ний

платить

бенкетами

дальній

платить

центрі- фугаль- ний БУРАТпросева- тель марки "Піонер»просева- тель марки ХСМ
Продуктивність
в т1час 4332,25-2,51, 2-1,53
Габарити в мм:
довжина -26002110138511501836
ширина -.11501145600735950
висота -1420167591519581815
Площа ситової
поверхні в м20,52,751.20,80,140,34
Потрібна потужність
в кет 0,520,70,451,50,80,75
Вага машини в кг -, 550500750240520

Просіяне борошно по системі, що складається з шнеків і ковшових елеваторів, надходить в борошняні бункери або силоси ємністю від -1,5 до 15 т.

З бункерів по системі шнеків борошно подається в чан, встановлений на платформних вагах, або на автоматичні борошняні ваги (автомукомери).

Для звільнення від металевих домішок борошно пропускають через магнітні загородження.

Магнітні вловлювачі можуть бути встановлені безпосередньо в просівають і транспортному устаткуванні, при виході з просеивающих машин, в спусках і тічки після контрольного просіювання, перед подачею борошна в бункерні автоваги (автомукомери), а при їх відсутності в струмі борошна перед завантаженням її в місильні машини.

Дозування борошна на заміс здійснюється за ваговим або за об'ємною принципом.

Ваговими Дозувальники борошна є звичайні товарні платформні ваги, що застосовуються на невеликих підприємствах, і вагові автомукомери.

Автомукомери можуть бути стаціонарними, обслуговуючими одну мішалки, і пересувними, підвішеними на рейковому шляху, що проходить уздовж лінії завантажувальних воронок, розташованих над місильними машинами.

Об'ємний принцип дозування борошна застосовується головним чином в дозаторах безперервної дії, в механізованих потокових лініях приготування тіста. Об'ємні дозатори можуть бути стрічкові і барабанні.

Борошно сої дезодорована і крохмаль перед пуском у виробництво повинні бути просіяні через сита з розміром вічок не більше 2 мм і пропущені через магнітні вловлювачі для очищення від металевих домішок.

Маїсовий крохмаль, який використовується у виробництві як формувальний матеріал для відливання корпусів драже і цукерок, попередньо просушують до вмісту вологи 6-8% і в просушеної вигляді просівають через сито з розміром отворів не більше 2 мм.

Крохмаль, що знаходиться в користуванні у якості формувального матеріалу, необхідно не рідше одного разу на місяць просівати для відділення засмічують його цукрових крихт.

Дріжджі перед вживанням ретельно відокремлюють від паперу.

(Перед приготуванням опари для галет дріжджі подрібнюють вручну і розтирають у воді температурою 30-35 ° до повного зникнення грудочок.

Для темперирования і дозування води застосовуються водомірних-змішувальні бачки, що встановлюються по одному на кожну місильну машину або при тривалому замісі на дві місильні машини.

У табл. 8 наводиться технічна характеристика водомерно- змішувальних бачків.

Таблиця 8. Технічна характеристика водомірних-змішувальних бачків

Замір-smesitel'nye Бачки
Показникималісереднімарки

АВБ-100

Ємність в л 120200100
Межі регулювання:
Температура суміші в оС20-8020-8020-50
Кількість води в л 20-12020-20030-100

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *