Формування цукеркових корпусів методом відливання.

Формування відливанням у форми в даний час є найпоширенішим методом.
Відливанням формують маси, що володіють при певних умовах гарну плинність. Як формуючого матеріалу найчастіше використовується крохмаль, а також цукор-пісок.

В останні роки широке поширення набула виливок мас в форми з металу, гуми та інших матеріалів, що дозволяють відмовитися від крохмалю. У нашій країні такі форми застосовують поки обмежено.
Формування цим методом дозволяє отримувати цукерки різної форми з відносно гладкою поверхнею, багатошарові вироби, а також цукерки з різними добавками у вигляді твердих частинок (рубленого горіха, цуката і т. П.). При формуванні відливанням скорочується відсоток зворотних відходів.
Для формування використовуються Відливні машини різної конструкції і продуктивності з одним, двома і трьома відливальної механізмами, такі, як вітчизняна машина Шол продуктивністю 500 кг в зміну; СГА і ЦФ-1 (НДР) продуктивністю 5200 - 5600 кг в зміну; різні моделі «Геліос" (ФРН) і фірми НИД (Австралія) продуктивністю 5500-8000 кг в зміну. При невеликих продуктивності застосовують відливальної машину "Цу-хо" (НДР).
У відливальних машинах формування виробляється в форми, відштамповані в крохмалі, тому до крохмалю пред'являються особливі вимоги, що зумовлюють отримання високоякісних корпусів.
Крохмаль повинен відповідати наступним вимогам: не повинен прилипати до штампу або обсипатися; відштамповані форми повинні мати гладку поверхню; крохмаль повинен добре віддалятися з поверхні, не мати сторонніх домішок і запаху, мати достатню гігроскопічність - поглинати вологу з поверхні відформованих корпусів, мати найменші розміри крохмальних зерен і найвищу температуру клейстеризації. Таким вимогам відповідає кукурудзяний і рисовий крохмаль з розмірами крохмальних зерен відповідно 0,02-0,03 і 0,005-0,01 мм. Масова частка вологи, крохмалю впливає на прилипання його до поверхонь штампу. Чим вище частка вологи, крохмалю, тим більше він прилипає до штампу і тим більше нерівна поверхня форм, тим більше утворюється зворотних відходів. При підвищеній частці вологи і досить високій температурі формуемой маси відбувається значне прилипання крохмалю до поверхні корпусу з частковою його клейстеризації. В результаті чого поверхня виробів повністю не очищається від прилип крохмалю. Масова частка вологи, крохмалю, при якій відбувається найбільш якісне формування, відповідає 5-7%. При підвищеній частці вологи, крохмалю (за інших рівних умов), щоб уникнути клейстеризації на поверхні виробів знижують темпе-ратуру відливається цукеркової маси. Знижена частка вологи, крохмалю (нижче 4,5%) викликає значну обсипальність форм, що також призводить до утворення значних зворотних відходів. Осипання відштампованих форм спостерігається, як правило, у свіжого крохмалю. Для підвищення зв'язку між окремими частинками в крохмаль вводять, до 0,25% рафінованої олії шляхом розбризкування з пульверизатора і подальшого перемішування крохмалю в відливальної машині на холостому ходу.
Крохмаль для формування використовується багаторазово, при цьому відбувається його засмічення крихтами і частинками від формованих мас, що значно підвищує вміст цукру в крохмалі, а також робить крохмаль неоднорідним і призводить до неякісного формуванню. Однак присутність цукру в крохмалі до 5% (для формування лікарнях мас до 10%) підвищує його пластичність і температуру клейстеризації. Для підтримки крохмалю в потрібному стані його періодично просівають через сито з осередками діаметром 3,0 мм і просушують в камерних сушарках при температурі 40-50 ° С протягом декількох годин або в сушильній агрегаті шнекового типу при температурі 110 -130 ° С протягом декількох секунд. Після сушіння крохмаль охолоджують, змішують з частиною сухого нового крохмалю і направляють в машину для формування.
Для окремих цукеркових мас ( «Старт", "Лікерні") формування проводять в підігрітий крохмаль, для цього при формуючих агрегатах встановлюють сушильні машини шнекового типу, в яких крохмаль підігрівається до 50 ° С.
Для зниження вмісту цукру в крохмалі його періодично змішують зі свіжим крохмалем або повністю замінюють новим.
Методом виливки формують такі цукеркові маси: помадні (прості, молочні, крем-брюле), помадно-горіхові (для цукерок типу «Ельбрус"), помадно-фруктові (для цукерок типу «Цитрон", "Лимонні"), фруктово-желейні, молочні, лікерні, кремові збивні (для цукерок типу «Пташине молоко").
Формування відливанням складається з наступних стадій: підготовки маси до формування, формування маси, підготовки крохмальних форм, вистойки відформованих корпусів (структуроутворення) і очищення корпусів від крохмалю.
Підготовка мас до формування. Ця операція включає в себе процес темперування або охолодження до мінімально можливої ​​температури, при якій дана маса зберігає високу плинність.
Темперування цукеркових мас (крім рідких) проводять в Темперуючі машини МТ-250, в яких створюють необхідні температурні режими для кожної маси індивідуально. При невеликих кількостях темперіруемих мас використовують варильний котел 28-А з мішалкою місткістю до 150 л.
Температура цукеркових мас, якi формуються відливанням, вища за температуру аналогічних мас, якi формуються розмазуванням, і залежить від структури, масової частки вологи та температури структуроутворення даної маси.
На формування відливанням цукеркові маси повинні надходити при наступній температурі: помадні (прості) 70-72 ° С; помадні (молочні, крем-брюле) 65-70 ° С; помадно-фруктові 80 - 85 ° С; помадно-горіхові 70-75 ° С; фруктові 96-98 ° С; фруктово-желейні на агарі 50-56 ° С; фруктово-желейні на агароиде 60 ° С; фруктово-желейні на фурцеллараном 78- 80 ІС; фруктово-желейні на набухають крохмалі 82-85 ° С; молочні 100 -115 ° С; рідкі 90-95 ° С; кремово-збивні 60-65 ° С. Масова частка редукуючих речовин в простих помадних масах повинна бути 6,5-7,5%, в молочних помадних і крем-брюле 5 -6%, в помадно-фруктових 10-12%.
Підготовка крохмальних форм.
У відливальних агрегатах передбачено спеціальний пристрій для заповнення крохмалем дерев'яних лотків. Надлишки крохмалю з лотка знімаються спеціальною планкою, а потім в крохмалі штампують форми необхідної глибини і конфігурації. Штампи виготовляють з твердих порід дерева. Форми штампують відразу по всій площі поверхні лотка.

Лотки з відштампованими крохмальними формами надходять під Відливальний механізм. Після відливання лотки, з залитої в крохмальні форми масою надходять на вистойку.
Виливок молочних і рідких мас виробляють в форму з підігрітого крохмалю, а після формування желейні, молочні і рідкі корпусу зверху покриваються тонким шаром крохмалю.
Відливанням формують двох- і тришарові корпусу.
Для цього лотки з відштампованими формами надходять під перший Відливальний механізм. Виливок маси проводиться на половину або на одну третину обсягу форми, потім лотки просуваються під другий Відливальний механізм, а потім - під третій. В результаті формування утворюються три шари мас.
Існуючі Відливні механізми мають високі градієнти швидкості, тому в момент формування відбувається часткове руйнування структури. Формувати відливанням можна тільки ті маси, які мають тиксотропні властивості (т. Е. Здатність після механічного руйнування з плином часу відновлювати свою структуру), або маси, що знаходяться в рідкому агрегатному стані (рідкі, фруктові, желейні і т. П.).
Вистойка цукеркових корпусів і очищення їх від крохмалю. Вистойка необхідна для утворення структури, яка має достатню механічну міцність, щоб в подальшому корпусу можна було направляти на глазурування або загортання. Вистойка корпусів проводиться в камерах безперервної дії шахтного або колискового типу в окремо розташованих камерах або в приміщенні цеху.
Залежно від продуктивності відливальних машин і їх марки застосовують різні марки установок прискореної вистойки корпусів. До охолоджуючим установкам шахтного типу відносяться НВК, НВК-65-2, УВК-65П, К-52Д, ШВК, до установок колискового типу - ШВМ і ШВМ-1. Охолоджуючі установки НВК і К-52Д монтуються з відливальної машинами малої і середньої продуктивності для цукеркових мас з тривалим терміном структуроутворення (60-90 хв). Охолоджуючі установки УВК-65-2 та НВК-65П монтуються з відливальної машинами високої продуктивності. Охолоджуюча установка ШВК монтується з машиною, що відливає молочні маси типу «Старт". Режим охолодження в ній двозонний: в першій зоні підтримується температура 22 ° С, у другій 8 - 10 ° С.
При безперервної вистойки лотки з відформованими корпусами надходять всередину вертикального стовбура вистоечной камери, в якому вони захоплюються спеціальними пристосуваннями ланцюгового транспортера і піднімаються вгору, потім рухаються в горизонтальному напрямку, а потім потрапляють в другу вертикальну шахту, в якій опускаються вниз і виходять в перекидаючий механізм отливочного агрегату. Тут лотки перевертаються на 360 °, корпусу з крохмалем висипаються на сітку, через яку крохмаль потрапляє в спеціальний збірник, звідки рухається ковшовим елеватором піднімається і прямує на приготування нових форм. Корпуси з сітки переходять на хиткі щітки, де очищаються від прилип крохмалю, і по спеціальному конвеєру виводяться з агрегату.
Для нормального структуроутворення кожному виду цукеркової маси відповідає свій температурний і часовий режими вистойки. У табл. 20 наведені температура і тривалість вистойки в камерах безперервної дії для різних цукеркових мас.
20. Температурний і тимчасової режими вистойки для різних цукеркових мас

Конфетная маса

Температура в камері, ° С

Тривалість вистойки, хв

помадною

4-10

32-40

Фруктово-желейна

4-10

40-60

Молочна типу '' Старт "

25-8

60-90

рідка

20-22

120-180

Збивна типу '' Пташине молоко "

10-14

50-60

На тих виробництвах, де відсутні камери для безперервної вистойки, структуроутворення відбувається в приміщенні цеху. Для цього лотки з відформованими корпусами встановлюють один на інший на піддони і перевозять на спеціально відведений в цеху ділянку, де підтримується температура 20 - 24 ° С. Тривалість вистойки для помадних корпусів 2-3 ч; для фруктових і молочних 3 -4 ч, для збитих 8 - 10 ч, для рідких 14 - 16 ч.
Після вистойки в цеху штабель лотків знову підвозять до відливальної машинам, лотки по черзі встановлюють на ланцюговий конвеєр і подають в перекидаючий механізм, в якому відбувається відділення корпусів від крохмалю. Крохмаль знову надходить на заповнення лотків, далі під штамп і виливок чергової партії корпусів, а готові корпусу проходять щеточную очистку всередині машини і виходять по конвеєру, прямуючи в установку додаткового очищення поверхні від крохмалю, яка представляє собою закритий металевий короб, всередині якого проходить конвеєр з корпусами. Всередину короба подається стиснене повітря тиском 0,2-0,25 МПа, створюваний компресором. Залишки крохмалю здуваються з поверхні корпусів і несуться через верхній отвір в коробі по трубопроводу до матерчатим фільтрам, в яких відбувається поділ часток крохмалю і повітря. Повітря виходить через тканину фільтру, а частинки осідають на внутрішній його поверхні. Періодично струшуючий механізм трясе фільтр, струшуючи осів крохмаль в приймальний бункер.
Очищені корпусу цукерок передавальними конвеєрами направляються на глазурування або загортання. Незважаючи на те, що установку очищення корпусів повітрям намагаються якнайкраще герметизувати, все ж дрібні частки крохмалю розпорошуються по приміщенню і створюють антисанітарні умови. Тому в новітніх моделях відливальних машин, таких, як М-401, М-3015 фірми НИД, крім високої продуктивності 12-25 і 15-30 лотків в хв відповідно, передбачені пристрої звільнення корпусів від крохмалю без порушення їх розташування в лотку і орієнтації, що дозволяє виводити корпусу з машини рядами відразу на полотно глазировочной машини. Очищення корпусів від крохмалю проводиться всередині машини стисненим повітрям із застосуванням кондиціонування і замкнутої системи, що практично ліквідує розпил крохмалю. Недоліками цих машин є великі виробничі площі, зайняті під тунельні камери для вистойки штабелів лотків. Штабелі пересуваються механічно по спеціальних напрямних або вручну за допомогою механічних візків.
Особливо складно формувати відливанням рідкі маси. У більшості випадків ці маси відливають вручну, так як при литві на машинах поршневого типу відбувається засахаривание маси.
В даний час для формування рідких цукеркових мас створена відливальної машина Шол, яка крім поршневого отливочного механізму забезпечена беспоршневим механізмом, що відливає рідку масу.
Наявність двох відливальної механізмів дозволяє одержувати різні корпуси з двох мас, а також комбінувати їх з рідкими масами, наприклад для цукерок «Пікова дама", "Столичні", "Есмеральда". Відливальної машина Шол змонтована разом з камерою безперервної вистойки корпусів. Виливок рідкої маси виробляють в спеціальні лотки з десятьма прорізами по торцях, заповнені підігрітим крохмалем. При вистойки на поверхні корпусів утворюється тонка скориночка з кристалічною сахарози, яка надає корпусам механічну міцність, але вона не достатня для перекидання літаків з крохмалем і корпусами і висипання їх на сито. Звільнення корпусів від крохмалю проводять на спеціальній машині, яка змонтована в лінії на виході з камери вистойки. Лотки, потрапляючи на вибіркову машину, синхронно рухаються до вибіркових пристроїв. Через прорізи в лотку знизу вводиться похила гребінка, на яку за допомогою рухомих штовхачів, що знаходяться зверху, обережно переходять корпусу з рідкої маси. Рухомі штовхачі передають корпусу на сітчастий конвеєр для очищення їх від крохмалю в обдувочной машині стисненим повітрям, що поступає з компресора.
Очищені від крохмалю корпусу сітчастим конвеєром направляються на глазурування. Лотки з крохмалем надходять в перекидач, а потім заповнюються гарячим просіяним крохмалем, в якому штампуються нові форми, і цикл повторюється знову.
При ручній вибірці корпусів з рідкої маси застосовують м'які дротові вилки. Ними підчіплюють корпус, переносять на металеві решета і потім обдувають стисненим повітрям під тиском 0,15 -0,20 МПа, яке створюється компресором. Очищені корпусу подають на глазурування.
Крім крохмалю формувальних матеріалом при литві є цукор-пісок. Виливок в цукор-пісок виробляється вручну або на відливальних механізмах. Дрібний цукор-пісок просівають і змочують горіховим маслом для отримання більш пластичного формувальногоматеріалу, потім їм заповнюють лотки і штампують форми.
Найчастіше відливанням в цукор-пісок формують помадні і фруктові маси. Формування проводиться при температурі для помадних мас 70-75 ° С, для фруктових 105-109 ° С. Після відливання поверхню відформованих виробів засипають цукром-піском. Готові вироби направляють на вистойку на 3-4 ч в цех, в якому підтримується температура 20-24 ° С. Готові вироби вибирають з цукру-піску, але на їх поверхні залишаються частки прилип цукру піску. Вироби, одержувані відливанням в цукор-пісок, мають закінчену оброблену поверхню, тому їх не глазурують, а відразу направляють на вкладання в коробки або упаковка в короба.
Формування корпусів на поточно-механізованих лініях. Ці лінії включають в себе непреривнодействующіе Відливні машини, установки для безперервного вистоювання корпусів, транспортують пристрої, які передають відформовані вироби на глазурування або загортання. У відливальної агрегаті суміщені операції з підготовки крохмалю до формування, формування відливанням, відділення та очищення відформованих виробів від крохмалю.
Формування проводиться таким чином.
Готову конфетну масу подають через сітку, що фільтрує в прийомну лійку відливальної машини, яка забезпечена водяним обігрівом, що підтримує необхідну температуру маси. Заповнення воронки виробляють за допомогою шестеренних і вакуум-насосів. Воронка з'єднана з мірними циліндрами через отвори в золотнику. Усередині мірних циліндрів рухаються поршні, які вчиняють зворотно-поступальний рух. При русі, поршнів в одному напрямку маса засмоктується всередину мірних циліндрів з воронки через отвори в золотнику, в цей момент отвори в насадках закриті. При русі поршнів в іншому напрямку перекривається отвір, що з'єднує воронку з мірними циліндрами, і відкриваються отвори в насадках.
Під тиском, створюваним поршнями, маса видавлюється через насадки в формочки, відштамповані в крохмалі. Відливні механізми всіх конструкцій машин працюють за принципом поршневий виливки. При всмоктуванні маси в мірні циліндри створюється деяке розрідження, яке погіршується структуру збитих цукеркових мас. При цьому міститься в масі повітря під дією розрідження виділяється і маса опадає.
Відливні механізми можуть бути нерухомими і хитними. У першому випадку в момент формування виливок відбувається в нерухомі форми, які потім пересуваються на крок, що дорівнює відстані між формами. У другому випадку рух форм безперервне.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *