Формування цукеркових корпусів розмазуванням і різанням.

ФОРМОВАНИЕ цукеркових корпусов
Слово «формування» походить від латинського «forma» - зовнішній вигляд, зовнішній обрис і застосовується до процесів, які закінчують створення виробів певного зовнішнього вигляду.
Формування цукеркових мас здійснюється двома способами: отримання цукеркового пласта або джгута з наступним різанням їх на окремі вироби і безпосереднім отриманням окремих виробів.
Цукерковий пласт отримують методом розмазування або прокаткою; джгут - методом випрессовиванія або прокаткою. Формування за другим способом здійснюється методом відливання або відсадження.
Все цукеркові маси є структурованими системами, багато хто з яких (збивні, кремові та ін.) При певному механічному впливі частково або повністю руйнуються. При цьому цукеркові маси можуть втрачати не тільки зовнішній вигляд і смак, але і змінювати властивості настільки, що стають несхожими на спочатку виготовлені.ФОРМОВАНИЕ цукеркових корпусов


До вибору методу формування пред'являються особливі вимоги. Після формування корпусу і вироби повинні повністю зберігати властивості цукеркових мас до формування. Однак при існуючих машинних способах майже завжди відбуваються зміни в структурі і властивостях формованих мас, так як різні органи машин працюють з різною швидкістю і створюють різні градієнти швидкості в масах. При формуванні відбувається рух (течія) маси під дією зовнішньої сили (формуючих органів), в результаті чого окремі шари маси рухаються з різною швидкістю. Зміна швидкості руху маси, віднесене до відстані між шарами, характеризується градієнтом швидкості. Відстань між шарами маси характеризується розмірами висоти пласта або розмірами діаметрів насадки, через яку йде випресовування або виливок мас. Від величини градієнта швидкості формуемой маси, створювати форми органом, залежить ступінь руйнування структури маси.

Вибір методу формування повинен обумовлюватися фізико-хімічними (рецептура, масова частка вологи, технологія приготування і ін.) І структурно-механічними (в'язкість, пластичність, міцність і ін.) Властивостями формованих мас з таким розрахунком, щоб в процесі формування не відбувалося руйнування структури приготовленої маси. Основними характеристиками, що впливають на вибір методу формування, є тиксотропні властивості формованих мас, в'язкість маси. Тиксотропні властивості характеризуються повним або майже повним відновленням структури маси до початкового стану після механічного її руйнування. Механічне руйнування структури відбувається при тривалому перемішуванні, а також при великих значеннях градієнтів швидкості. Так все збивні і кремові маси не мають тиксотропні властивості, тому їх не можна довго перемішувати, перекачувати насосами, а необхідно формувати при малих значеннях градієнтів швидкості. Тиксотропними властивостями володіють помадні, пралінові, частково фруктово-желейні маси, тому формувати такі маси можна при різних градієнтах швидкості, навіть найвищих. В'язкість маси залежить від її складу, технології приготування (ці параметри, як правило, постійні для даного сорту), а головним чином від температури і градієнта швидкості при формуванні. При виборі ме
методу формування необхідно, щоб зміна властивостей мас залежно від різних чинників враховувалося і узгоджувалися.
Формування корпусів цукерок проводиться кількома методами: відливанням, розмазування в пласт з подальшим різанням, прокаткою (розкочуванням) в пласт з подальшим різанням, випрессовиваніем з подальшим різанням і відсадків. Форма корпусів, що отримується в результаті формування, може бути різною. Поперечний переріз корпусів може бути круглим, квадратним, прямокутним, полусферическим, куполообразним.

ФОРМОВАНИЕ цукеркових корпусов розмазування І РІЗАННЯМ
Формування розмазуванням в пласт з подальшим різанням є найбільш старим методом, раніше широко застосовувався для більшості корпусів і неглазурованих цукерок. Комбінування декількох (до трьох) цукеркових мас з пошаровим їх розмазуванням дає можливість отримувати багатошарові корпусу і цукерки. Цим методом формування можна отримувати і цукеркові корпусу між вафельними шарами. Формування зазначених методом проводиться на розмазня конвеєрах або вручну.
Розмазня конвеєр являє собою стіл завдовжки 20-30 м, шириною 0,4-0,6 м і висотою 1,0 - 1,2 м. На ньому прокладена рухається транспортерна стрічка, ширина якої трохи менше ширини столу. На столі над транспортерної стрічкою поміщаються формуючі каретки, які представляють собою дві нерухомі металеві планки, поставлені на ребро і з'єднані між собою стрижнями. Планки утворюють стінки каретки. Між ними похило в спеціальні пази вставлена ​​поперечна планка- ніж, яку можна закріплювати на різній висоті від рухомої транспортерної стрічки за допомогою гвинтів, утворюючи тим самим щілину прямокутної форми, через яку маса видавлюється на стрічку конвеєра у вигляді пласта.
На розмазня конвеєрі зазвичай встановлюють три формуючі каретки: першу на відстані 1,5 м від початку конвеєра, другу на 5 м від першої, третю на відстані 9 м від другої. Це дозволяє отримувати тришарові пласти. Між формою каретками транспортерна стрічка закрита коробами (охолоджуючими шафами), всередину яких вентилятором подається охолоджуючий повітря.
Формування розмазуванням складається з наступних стадій: підготовки маси до формування; формування маси в пласт, вистойки пластів і різання пластів на окремі вироби або корпусу. Методом розмазування можуть формуватися майже всі цукеркові маси, крім желейних і рідких. Але в даний час при наявності більш прогресивних методів формування цим методом найчастіше формують збивні і кремові корпусу, а при виробництві невеликих кількостей і інші корпуси.

Підготовка цукеркової маси. Складається в охолодженні або нагріванні (Темперування) цукеркової маси для отримання необхідної в'язкості, яка при сталості інших параметрів залежить від температури, легко контрольованих. Тому для якісного формування кожна цукеркова маса, що надходить в формующую машину, повинна мати оптимальну температуру. Ці температури лежать в межах: для простих помадних 65 -70 ° С, для помадних молочних і крем-брюле 60-65 ° С, для помадно-фруктових 75- 80 ° С, для фруктових 80-85 ° С, для збитих типу « суфле »45- 60 ° С, для збитих типу« Пташине молоко »45-55 ° С, для пралінових на какао-маслі (в залежності від його кількості в рецептурі) 23-35 ° С, для пралінових на кондитерському жирі 30 - 35 ° С, для кремових типу «Трюфелі», «Байки Крилова» - 25-28 ° С, для пралінових на вафельній основі (крім сорту «Мишка на Півночі») 34-38 ° С і температуру вафельних лист ів 30 - 35 ° С, для сорту «Мишка на Півночі» 21 -23 ° С і температуру вафельних листів 22-24 ° С.
Масова частка вологи в вафельних листах повинна бути 3-3,5%. Підготовка вафельних листів проводиться з метою підтримки необхідної температури, масової частки вологи та рівній поверхні. Для цього вафельні листи укладають стопою, наверх поміщають вантаж за розміром вафельного листа і поміщають в термостатіруемий шафа, в якому підтримується температура 50-55 ° С і відносна вологість повітря 29-30%. Це необхідно проводити для уникнення викривлення листів, так як вафельний лист здатний поглинати вологу з навколишнього середовища нерівномірно по всьому своїм обсягом. Неоднакова масова частка вологи в периферійних і центральних частинах вафельного листа призводить до нерівномірного зміни лінійних розмірів аркуша, який і жолобиться.
Формування маси в пласт.
Формування на розмазня конвеєрі здійснюється наступним чином. При отриманні одношарових цукерок формування виробляють через одну формующую каретку. У разі повільного структуроутворення маси одношарові пласти формують через дві формуючі каретки. Залежно від того, будуть відформовані корпусу глазурувати чи ні, встановлюють різну висоту формуючої щілини.

Для неглазурованих цукерок при одноразовому розмазування висота дорівнює 14 мм, при дворазовому розмазування кожна каретка має висоту щілини 7 мм. Для формування корпусів, що надходять на глазурування, висоту щілини встановлюють відповідно 12 або 6 мм. При отриманні тришарових пластів товщина кожного шару не повинна перевищувати 4 мм. Рух транспортерної стрічки направлено в сторону нахилу формуючої планки-ножа.
Ширина транспортерної стрічки 400, 600, 800 мм. Швидкість руху транспортерної стрічки в залежності від формуемой маси знаходиться в межах 1 -3 м / хв, що створює низький градієнт швидкості (2-6 з-1), що дозволяє отримувати корпусу цукерок з практично незруйнованої структурою. Це особливо важливо для цукерок типу «Суфле», «Пташине молоко». Довжина розмазня конвеєра знаходиться в межах 20-30 м, що незручно при його обслуговуванні. Процес формування складається в наступному.
На транспортерну стрічку внакладку укладають аркуші щільного паперу або клейонки розмірами в залежності від ширини стрічки 500 х х 400, 500 х 600 або 500 х 800 мм. Після того як аркуші паперу або клейонки виявляться під першою формуючої кареткою, в неї подають підготовлену масу.
Помадні, фруктові, молочні і горіхові маси подають з Темперуючі машин насосами по трубопроводах. Збивні і кремові маси завантажують вручну, щоб уникнути руйнування структури або подають самопливом прямо з сбівальной машини.
Відформований пласт після першої каретки надходить в камеру охолодження, де охолоджується повітрям температурою від 8 до 20 ° С в залежності від маси, потім проходить під другий формуючої кареткою, з якої виходить другий шар такої ж або іншої маси, після чого пласт знову надходить в охолоджувальну камеру. Вийшовши з камери, пласт розрізається вручну на окремі пласти за розмірами аркуша паперу або клейонки і переноситься з конвеєра на лотки, укладені в штабелі. Операцію вистойки здійснюють безпосередньо в цеху або на рухомому охолодному транспортері, встановленому поряд з розмазня конвеєром або вище його. Температура пласта, що надходить з розмазня конвеєра, повинна бути 30-35 ° С.
При отриманні тришарового пласта з помадною і фруктової маси нижнім і верхнім шаром буде помадна маса, середнім - фруктова. Подача помадною маси в першу формующую каретку проводиться при температурі 65 - 70 ° С. Фруктова маса, що йде на середній шар, повинна мати температуру на 3-5 ° С вище температури її студнеобразования, а помадна маса для верхнього шару, що надходить в третю формующую каретку, повинна мати температуру на 5 -10 ° С нижче температури помади в першій формуючої каретці. Температура пластів в кінці розмазня конвеєра в цьому випадку повинна бути 50-55 ° С.
Збивні і кремові цукеркові маси, як правило, формують через одну формующую каретку.
Після формування цукеркових мас типу «Суфле» і «Пташине молоко» пласти проходять через охолоджуючий шафа, в який подається охолоджуючий повітря температурою 8 -12 ° С. Така температура необхідна для попереднього структуроутворення. Потім пласти надходять на вистойку.
Кремові маси для цукерок «Трюфелі», «Байки Крилова» та ін. Після формування проходять через охолоджуючий шафа, температура повітря, що подається в якому становить 6-8 ° С. Після попереднього охолодження на розмазня конвеєрі пласти направляють на додаткову вистойку.
При формуванні цукеркових мас в вафельних шарах добре відтемперованого маса з формуючих санчат наноситься на вафельний пласт, що укладається на транспортерну стрічку. Далі на поверхню пласта накладається другий лист вафель. Після проходження охолоджуючого шафи при температурі 8 -12 ° С пласти знімають і направляють на додаткову вистойку.
На розмазня конвеєрі формують також пласти з фруктового грильяжу. Для цього масу температурою 90-95 ° С розмазують на клейонку, а після охолодження в охолодному шафі при температурі 8 -10 ° С протягом 3-4 хв пласти відразу ж направляють на різання при температурі 65 - 70 ° С.
Вистойка пластів.
Відформовані пласти цукеркових мас вибудовуються різний час в залежності від властивостей мас і умов вистойки.
При вистойки на охолодному конвеєрі, в камеру якого подається повітря температурою 10-12 ° С, структура помадних мас утворюється протягом 25-30 хв, пралінових за 10 - 15 хв, кремових за 10-15 хв, збитих за 3-4 ч. при вистойки в приміщенні цеху при температурі 18-20 ° С структура помадних і комбінованих мас утворюється протягом 2-4 ч, пралінових і кремових за 1-1,5 ч, збитих за 10 -12 ч.
Після вистойки пласти з збитих мас зверху обмазують вручну тонким шаром шоколадної глазурі температурою 28-30 ° С, після чого пласти вибудовуються додатково 1-1,5 ч в цеху до повного застигання глазурі. Потім пласти перевертають на металеві листи так, щоб поверхня їх, змащена шоколадною глазур'ю, виявилася внизу, а папір або клейонка, на якій виробляли розмазування, вгорі.
При структуроутворенні збитих мас відбувається досить міцне зчеплення між поверхнею пласта і паперу. Тому перед подачею пласта на різання з його поверхні акуратно видаляється клейонка і папір. Часто для видалення паперового листа його поверхню змочують водою. Готовий пласт направляють на різання.
Пласти з помадних і комбінованих мас після вистойки перевертають на металеві або пластмасові дошки і звільняють від паперу або клейонки. Потім поверхню пласта посипають цукровою пудрою або сумішшю цукрової пудри і какао-порошку, після чого пласт направляють на різання.
Пралінові і кремові маси є значно меншими адгезійними властивостями (прилипання до поверхні) в порівнянні з помадними і збивними масами, тому пласти вільно звільняються від паперу або клейонки. У перевернутому вигляді пласти цих мас надходять на різання.
Вистойку пластів на вафельній основі проводять в холодильній камері при температурі 8 -12 ° С протягом 50-60 хв, після чого пласти направляють на різання.
Різання пластів.
Різання пластів на окремі вироби здійснюють на машинах з дисковими ножами або струною.

У машині з дисковими ножами проводиться почергове розрізання пласта спочатку на смуги, а потім на окремі вироби. Для цієї мети використовуються два ріжучих механізму: у одного дискові ножі розташовані один від одного на відстані, рівному ширині цукерки, в іншого - на відстані, рівному довжині цукерки. При включенні машини диски починають обертатися, працівниця направляє пласт під обертові ножі, які захоплюють його і в міру просування вперед розрізають його на окремі смуги. Потім дошка повертається на 90 ° і проходить під другими ножами, розрізають смуги на окремі вироби. Після різання зменшення або збільшення витрат (краю, вироби неправильної форми і т. П.) Відбирають вручну. Щоб уникнути прилипання маси до ножів їх періодично зачищають і змащують рослинним рафінованим маслом, при різанні збитих мас ножі змочують водою. Отримані вироби знімають з дощок, перекладають в лотки або на фанерні дошки і направляють на глазурування або загортання.
У машинах зі струнним різанням є дві нерухомі рами з натягнутими струнами, між якими рухається спеціальна ділянка столу. Відстань між струнами в одній рамі одно ширина-ні корпусу, в іншій - його довжині. Пласт маси укладають на стіл,
а потім стіл надають руху. Рухаючись разом зі столом, цукерковий пласт розрізається нерухомими струнами спочатку на окремі смуги, а після повороту столу на 90 ° - на окремі вироби.
Після різання відбирають відходи, отримані вироби направляються на глазурування або загортання.
При різанні пластів на вафельній основі застосовують і інший спосіб струнного різання. На стіл різальної машини ШРМ укладають стопу з трьох шарів, які закріплюються притискною планкою, щоб не було зсуву пластів відносно один одного. Різання проводять, як зазначено вище. Однак різання за допомогою нерухомих струн призводить до значної кількості відходів, так як міцність вафель і цукеркової маси, що знаходиться між ними, різна. При різанні відбувається окреме розколювання вафельного пласта, що приводить до видалення вафельного шару з окремих корпусів цукерок. В результаті зменшення або збільшення витрат зростають. Для зниження відходів і підвищення якості струнного різання створена на базі машини ШРМ вібраційна струнна машина для різання пластів. Похила рамка з натягнутими струнами, які здійснюють спрямоване коливання уздовж осі струн з певною частотою і амплітудою, розрізає пласт в поздовжньому напрямку на смуги. Друга рамка з вібруючими струнами, розташована під кутом 90 ° по відношенню до першої, розрізає смуги на окремі корпуси. Вібрацію струн виробляє спеціальний вібратор. Таке різання дозволяє збільшити продуктивність машини в 3 рази і отримувати якісну поверхню зрізу корпусів, що в свою чергу позначається на якості глазурування. Корпуси відразу передають на глазурування. Різання пластів після безперервного охолодження в рухомому охолодному конвеєрі здійснюють спеціальними дисковими ножами, розрізають пласт на окремі смуги, і пристроєм типу гільйотини, розрізним смуги на окремі корпуси, які по напрямних надходять на глазурування або на загортання (в разі виробництва неглазурованих цукерок).
Формування на розмазня конвеєрі має ряд істотних недоліків: велика кількість ручних трудомістких операцій; громіздкість самого конвеєра; великі виробничі площі, зайняті під вистойки пластів; великий відсоток зворотних відходів (10 -12%) і труднощі їх повторної переробки.
Однак при формуванні розмазуванням в пласт зберігаються початкові властивості цукеркових мас. Тому розмазування досі використовується при формуванні збитих і кремових цукеркових мас, а також багатьох цукеркових мас роздрібного асортименту, що випускаються в невеликій кількості і не механізованим способом.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *