Формування цукеркових корпусів випрессовиваніем і різанням, відсадків.

Формування випрессовиваніем і різанням.
Формування випрессовиваніем в кондитерському виробництві стало застосовуватися після того, як в хімічній промисловості були створені перші екструдери (випрессовивателі) для формування пластмас.

Метод пресування заснований на випрессовиваніем нескінченних джгутів з камери шнеком, рифленими або шестеренними валками через отвори в матрицях відповідного профілю (круглого, овального, прямокутного, квадратного і т. П.). Джгути після охолодження (для деяких мас без охолодження) розрізають на окремі корпуси або цукерки. Випрессовиваніем формують пралінові, марципанові, помадні, збивні, фруктово-грильяжні і кремові маси.
В даний час цей метод є найпоширенішим при формуванні пралінових цукеркових корпусів і застосовується на окремих фабриках для формування багатьох цукеркових корпусів нових сортів цукерок. Цим способом формують корпусу з помади, отриманої «холодним" способом (цукерки «Дует", "Сонет", "Танго" і ін.), З помади крем-брюле ( «Ромашка" і ін.), З фруктово-грильяжної ( « Серенада "), з мас на основі порошкових сахаропаточний напівфабрикатів, на основі сухофруктів (« Травневий день "," Очарованье "," Вечірній Кишинів "і ін.).
Якість формування залежить від в'язкості мас, температури, консистенції, а також від правильного вибору швидкості формування. Для кожної маси існують оптимальні параметри підготовки до формування та самого формування.
Підготовку пралінових мас до формування, проводять трьома способами.
За першим способом приготовлену суху праліновою масу охолоджують в умовах цеху протягом доби до температури 23-25 ° С, після чого завантажують в темперирующую машину, меланжер або мікс-машину і вводять залишився за рецептурою розплавлений жир. Темперування проводять протягом 10-20 хв при температурі 24-28 ° С. Після чого масу завантажують в лійку формуючої машини. При таких умовах повного і якісного перемішування не відбудеться, в результаті чого маса буде володіти підвищеною в'язкістю за рахунок решти закристалізованого жиру. За такий короткий термін жир в масі не встигає рівномірно розподілитися. В результаті після формування джгути можуть растрескаться, поверхня їх робиться Шеро-Ховатія і має раковини. При такому способі темперирования необхідно збільшувати тривалість перемішування до 30 хв.
За другим способом суху праліновою масу відразу Темперуючі і отмінают (з додаванням залишку розплавленого жиру за рецептурою) протягом 20-25 хв при температурі 35-40 ° С. Для темперирования застосовують ті ж машини. При такій підготовці за цей час відбудеться повне і рівномірне перемішування маси, підвищена температура сприяє рівномірному розподілу жиру по всьому об'єму маси. Відтемперованого маса вивантажується в діжі, в яких вона охолоджується протягом доби в приміщенні цеху до температури 26-28 ° С (для мас, приготованих на какао-маслі) і до 30 - 35 ° С (для мас, приготованих на кондитерському жирі). Підготовлена ​​таким способом маса краще формується, якість корпусів поліпшується, але в деяких випадках все ж спостерігається розтріскування поверхні джгутів. Це пояснюється нерівномірної кристалізацією жирів, невідповідністю між температурами формування і охолодженням мас.
Третій спосіб найдосконаліший. Він враховує особливості входить до кожну масу складу жирів і тому перемішування (темперування) маси проводять протягом 15-17 хв при індивідуальних температурах для кожного сорту, а потім проводять швидке охолодження протягом 3-5 з в тонкому шарі на трехвалковой машині до температури формування і відразу ж шнеком маса завантажується в воронку формуючої машини.
У табл. 19 наведені температури перемішування і формування пралінових мас для різних цукерок.
Формування пралінових корпусів здійснюється на механізованих потокових лініях, до складу яких входять формуючі, охолоджуючі, різальні, глазирувальні і загортання машини.
При виробітку не глазурованих цукерок глазурувальна машина з потоку виключається.
Залежно від конструкції формуючої машини випрессови- вання маси здійснюють одночасно через п'ять, шість, вісімнадцять, двадцять два отвори в формуючої матриці. Від числа отворів в формуючої матриці, профілю одержуваного джгута і швидкості формування залежить продуктивність формуючих машин.

19. Температури перемішування і формування пралінових мас

Цукерки

Температура, ° С

Цукерки

Температура, ° С

перемішування

формування

перемішування

формування

'' Балтика "

22-28

20-21

'' Kosolapиy Mouse "

32-38

20-22

"Білочка"

28-30

18-20

'' Батони Горіховий "

31-38

24-26

"Кара-Кум"

32-36

26-28

’’Тузик”

27-33

24-26

'' Ведмедик на Півночі "

26-30

10-12,5

'' Чародійка "

29-35

24-26

'' Балет '

26-28

24-26

'' Маска '

48-50

38-40

'' Терем-теремок "

26-28

24-26

'' Билина "

28-30

26-28

Найбільш поширеними лініями формування пралінових цукерок є лінії ШФК і Вовнопрядильна, а також машина МФБ-1.
Лінія ШФК складається з формуючої шнековой машини, охолоджуючих конвеєра і шафи і різальної машини типу гільйотини.
Пралінова маса надходить в воронку формуючої машини вручну або самопливом по трубі з верхнього поверху. Обертається спіраль в завантажувальної воронці просуває масу вниз в камеру формуючого преса.
Камера складається з двох циліндрів з подвійною сорочкою для обігріву або охолодження. Усередині кожного циліндра розташований формующий шнек, що нагнітає масу в матричну ка'меру, з якої через отвори певної форми маса безперервно випрессовивается у вигляді шести нескінченних джгутів. Джгути маси надходять на рухомий конвеєр, швидкість якого дорівнює швидкості випрессовиванія і становить 1,2- 3,9 м / хв. Якщо швидкість охолоджуючого конвеєра буде вище швидкості випрессовиванія, то джгути будуть розтягуватися, в результаті чого буде порушуватися форма поперечного розрізу цукерок. Якщо швидкість охолоджуючого транспортера буде менше швидкості випрессовиванія, то джгути будуть спучуватися і деформуватися.
Відформовані джгути безперервно проходять через охолоджуючий шафа, в який вентилятором подається повітря температурою 2 - 8 ° С. Під час охолодження відбувається процес кристалізації какао-масла або іншого твердого жиру, що входить в рецептуру виробів. В результаті кристалізації жиру джгути набувають певної міцність, яка фіксує їх форму.
Температура охолодження джгутів і тривалість перебування їх в охолодному шафі залежать від температур формування і кристалізації жирів. Охолоджені джгути по виході з шафи розрізають на окремі вироби і передають на глазурування або загортання. Продуктивність лінії ШФК 200-250 кг / год.,
В даний час в багатьох цехах кондитерських фабрик використовують лінії Вовнопрядильна і їх нові модифікації РЗ-Вовнопрядильна-22, а також такі окремо створені, 22-струмкові випрессовивателі (Вовнопрядильна-22).
Лінія Вовнопрядильна включає в себе пристрій для завантаження маси, формующую машину, що складається з підйомника, проміжного бункера і розподільного шнека, охолоджуючий агрегат, різальних машин.
Масу завантажують в лійку формуючої машини з обігрівом. Всередині камери розташовані обертаються назустріч один одному шестеренні валки. Маса захоплюється зубцями і випрессовивается через 18 отворів. Формуюча машина має чотири види змінних
матриць: для формування батончиків круглого перетину, батончиків двох розмірів прямокутного перетину і щелевую матрицю для формування пласта.
Відформовані джгути охолоджуються, проходячи через шафа, в який подається холодне повітря температурою 2-8 ° С. Після виходу з охолоджуючого шафи джгути температурою 19-21 ° С розрізаються на окремі корпуси гільйотинних ножем.
Продуктивність восемнадцатіручьевой лінії Вовнопрядильна 550 - 650 кг / год.
Лінії з 22-ма отворами в формуючої матриці Вовнопрядильна-22 і РЗ-ПІПФ-22 забезпечують високу продуктивність лінії (650- 800 кг / год) по корпусам і гарна якість формування, а відрізняються від інших ліній конструкцією формуючої машини. В одних машинах цукеркова маса з завантажувальної воронки надходить до форми органу за допомогою шнеків, в інших - за допомогою рифлених валків. Випресовування і в тому і в іншому випадку здійснюється за допомогою нагнітальних шестеренних роторів через отвори певної конфігурації у вигляді нескінченних джгутів. В машинах передбачені пристрої, що дозволяють Випрессовиваемие джгути по всій ширині матриці однакового розміру. Формуюча матриця може бути виконана у вигляді щілини певної висоти (12 - 18 мм), через яку може Випрессовиваемие пласт маси. При формуванні маси у вигляді джгутів різання на окремі корпуси після охолодження здійснюється гільйотинних ножем, при формуванні пластів різанням на смуги здійснюють дисковими ножами, які при необхідності можуть підніматися над поверхнею різального столу. Поперечний розріз робиться гільйотинних ножем. Температура формування пралінових корпусів індивідуальна для кожної маси (див. Табл. 19). Температура і тривалість охолодження джгутів і корпусів після формування залежать від температури формування і необхідної пластичної міцності корпусів, якої вони повинні володіти для якісного різання і глазурування. Відформовані джгути пралінових мас охолоджуються при температурах: для цукерок «Балтика", "Білочка", "Тузик" при температурі 6-8 ° С протягом 4-5 хв; для цукерок «Балет", "Кара-Кум", "Терем-теремок", "Чародійка", "Билина" при температурі 6 -10 ° С протягом 10 - 11 хв; для цукерок «Маска" при температурі 10 -16 ° С протягом 5-6 хв. Після охолодження джгути розрізають на окремі корпуси і в разі отримання глазурованих цукерок вони надходять на транспортерну стрічку глазировочной машини, а в разі отримання неглазурованих цукерок - на транспортерну стрічку, котра спрямовує готові цукерки до загортання машинам.
Методом випрессовиванія можна формувати помадні маси, отримані різними методами. На лінії Вовнопрядильна на Україні формують помадні маси, отримані за традиційною технологією.
Помада, приготована на універсальної станції, з помадосбівальной машини при температурі 70-75 ° С надходить в шнек- охолоджувач завдовжки в 7 м. Шнек забезпечений водяною сорочкою, в яку подають холодну воду. Безперервно просуваючись всередині шнека-охолоджувача, помада охолоджується до температури 35-40 ° С, після чого надходить в мікс-машину, в яку вносять смакові і ароматичні речовини. Помадна маса перемішується до пластичного стану протягом 10-15 хв з одночасним охолодженням до 20-30 ° С і самопливом направляється в воронку Вовнопрядильна-18. Масова частка вологи помадною маси повинна бути 10 - 10,5%.
Випрессовиваемие джгути помадною маси безперервно надходять в охолоджуючий шафа, в якому підтримується температура 5 ° С. Проходячи через шафа протягом 7 -8 хв і охолоджуючись, помадна маса набуває необхідну міцність, здатну зберігати форму. Після різання джгута на окремі вироби корпусу надходять на глазурування.
На зазначеній лінії випускають цукерки «Ромашка", "Запорізькі", "Волошка" та ін.
Неглазуровані помадні цукерки «Прем'єра", "Какао-крем", "Кава-крем" та ін. Отримують випрессовиваніем на машині МФБ-1 з п'ятьма отворами в формуючої матриці. Зварений помадний сироп масовою часткою вологи 10 - 11% подають на охолоджуючі столи для охолодження до температури 35 -40 ° С, звідки його переносять в сбівальной машину періодичної дії, наприклад, сбівальной машину з горизонтальним валом, або мікс-машину. У машину перед
ньо заливають гарячий зварений сироп температурою 115 - 116 ° С, потім вносять охолоджений в співвідношеннях 2: 1 і збивають до отримання помади, далі вносять смакові добавки і перемішують протягом 15-20 хв до утворення однорідної пластичної маси температурою 50 -55 ° С і масовою часткою вологи 10 - 10,5%. Приготована маса завантажується в воронку преса МФБ-1 і випрессовивается при вказаній температурі. Охолодження здійснюється при температурі 6-8 ° С до температури джгутів на виході з охолоджуючого шафи 20-22 ° С. Потім джгути розрізають на окремі цукерки, які відразу ж подають на загортання.
УкрНІІпродмашем створена поточно-механізована лінія по виробництву помадних глазурованих цукерок, корпуси яких отримані з помади «холодним" способом. Формування проводиться методом випрессовиванія на Вовнопрядильна-18. Продуктивність лінії 500 кг / год. Лінія включає в себе ділянку отримання са-Харне пудри з розмірами частинок менше 25 мкм, що більш як 94%, розміщений в окремому приміщенні; ділянку отримання помадною маси, ділянка формування з охолодженням і різанням і ділянку глазурування. У цій лінії встановлюються додаткове обладнання та проміжні ємності з насосами-дозаторами і виб-родозаторамі для зберігання різноманітної сировини і напівфабрикатів, що дозволяють випускати широкий асортимент помадних цукерок «холодним" способом.
Методом випрессовиванія формують цукеркові маси, отримані на основі порошкових цукрово-патокових напівфабрикатів (ПСПП), і збивні типу «Суфле". Маси з ПСПП типу помадних надходять в завантажувальну воронку формуючої машини з масовою часткою вологи 10 - 13% і температурою 38-40 ° С, маси з ПСПП типу праліне з масовою часткою вологи 4% і температурою 38-40 ° С. Після формування цих мас у вигляді джгутів різання проводять, коли джгути охолонуть до температури 18-20 ° С, після чого корпусу відразу направляють на глазурування.
Збивні маси типу «Суфле" можна формувати тільки в тому випадку, якщо вони виготовлені на агарі з температурою студнеобра- тання 37 - 38 ° С. В цьому випадку масу подають в завантажувальну воронку при температурі 40-41 ° С, а в сорочку воронки і корпусу воду температурою 42-43 ° С для того, щоб студнеобразование агару не про-спливло раніше того, як масу отформуют. Охолодження джгутів відбувається при температурі 3 - 5 ° С протягом 6-7 хв в установках з радіаційно-конвективним охолодженням, що сприяє швидкому структуроутворенню. Після виходу з охолоджувальної установки джгути розрізають на окремі корпуси гільйотинних ножем і відразу передають на глазурування. При цьому формуванні масу типу «Суфле" виготовляють з масовою часткою вологи на нижній межі за рецептурою.
Методом випрессовиванія можна отримувати також двошарові корпусу.
Формуюча машина влаштована так, що одночасно відбувається випресовування двох цукеркових мас з двох камер в один формующий канал матриці. Такі машини широко використовують за кордоном.
При формуванні випрессовиваніем скорочуються зменшення або збільшення витрат, поверхня виробів виходить гладкою. Продуктивність ліній в порівнянні з розмазня конвеєрами висока.
Формування методом відсадження. Формування відсадженням є різновидом методу випрессовиванія. На відміну від випрессовиванія при формуванні відсадженням видавлювання маси здійснюється у вертикальній площині з одночасним утворенням окремих виробів. Відсадженням формують кремові, помадні, збивні, пралі- нові і марципанові маси.
Залежно від форми насадки формуючої машини вироби можуть мати гладку конусоподібну форму (цукерки «Трюфелі") і циліндричну з малюнком (цукерки «Вершкова помадка").
Відсадження є досі найскладнішим методом формування, так як при цьому методі найчастіше формуються цукеркові маси, схильні до легкому руйнування структури. Тому для формування кожної цукеркової маси в даний час використовуються окремі формуючі машини, що працюють в жорстких технологічних умовах.
Залежно від характеру формованих мас і способу подачі маси за допомогою дозувально-отсадочних механізмів формуючі машини підрозділяються на три види плунжерні, валкові і шнекові. Підготовка мас до формування здійснюється по-різному.
Кремові маси типу «Трюфелі" формують на поточно-механізованої лінії, що включає автоматичну темперирующую машину шта, сбівальной машину, формующую машину, охолоджуючий шафа, дозирующую станцію для какао-порошку і обкатний барабан.
Кремова цукеркова маса «Трюфелі" надходить при температурі 40-45 ° С в темперирующую машину, де при безперервному перемішуванні температура знижується до 27 -28 ° С. Після цього масу перекачують в сбівальной машину, де вона збивається протягом 3-4 хв.
Збивальна машина являє собою коритоподібного ємність з водяною сорочкою і двома валами з лопатями всередині. Вали обертаються назустріч один одному.
Лопаті валів влаштовані так, що вони збивають масу, насичуючи її повітрям, і одночасно просувають на виходi, розташованому в протилежному кінці від завантажувального.
Збивання трюфеля маси проводиться при температурі 27 - 28 ° С і супроводжується насиченням повітрям, що призводить до зниження щільності з 1200 до 900 кг / м3. Це відповідає об'ємній частці 6-10% змісту повітряної фази в масі.
Рівномірний розподіл повітряного фази значно покращує смак виробів.
Формування збитої маси здійснюється за допомогою 12 циліндричних насадок діаметром по 8 мм на пульсуючий конвеєр. .У Формующую камеру збита маса подається чотирма шнеками з частотою обертання 20 об / хв.
Шнеки розташовані перпендикулярно формуючої камері і при їх русі маса просувається від сбівальной машини до формуючої камері, при цьому відбувається часткове руйнування структури маси. Отвори в насадках в момент формування відкриті, і клейончатий конвеєр піднятий до насадок.
Маса видавлюється через насадки об'ємом по 9 см3 на нерухомий конвеєр, який після формування опускається, в цей час закриваються отвори в насадках металевою планкою. Відформовані вироби мають куполоподібну форму з діаметром підстави 28-30 мм.
Далі конвеєр пересувається в горизонтальному напрямку, і цикл формування повторюється. Машина відкидають 15 рядів цукерок в хвилину. Відформовані вироби, проходячи за 7 хв через охолоджуючий шафа, температура повітря в якому 1 -4 ° С, переходять з жідкообразного стану в тверде, фіксуючи свою форму.
Далі цукерки надходять в обкатний барабан, в якому вони покриваються сумішшю какао-порошку і цукрової пудри, що надходять з дозировочной станції. При обертанні барабана цукерки безперервно перебувають в русі, що сприяє гарній і повної обсипання. Суміш какао-порошку і цукрової пудри дозується стрічковим дозатором. Надлишки какао-порошку на виході з барабана проходять через отвори.
Для покриття виробів шоколадною глазур'ю в дозировочной станції передбачені бачки з обігрівом і шестерінчастий насос-дозатор.
Готові вироби зсипаються з обкатного барабана і направляються на загортання. Продуктивність лінії 86 кг / год.
Кремові маси типу «Червона Москва" готують до формування шляхом тривалого перемішування в циліндричної темперують машині при 26 - 28 ° С. В цей час в масу вводять ароматичні та смакові добавки, перемішують і подають на формування на лінію ШОК.
На базі потоково-механізованої лінії ШОК створена лінія з виробництва цукерок «Золота нива", що виготовляються з праліновою маси.
У темперують машині МТ-250 проводять підготовку праліновою маси шляхом перемішування провальцованной маси з додаванням вершкового масла, смаковими і ароматичними речовинами при температурі 29 - 30 ° С. Як тільки маса набуває жідкообразное стан, її перекачують в горизонтальну автоматичну темперирующую машину, в якій маса Темперуючі до температури 26 - 27 ° С в безперервному потоці і по трубопроводу надходить на збивання і формування в машини від лінії ШОК. Корпуси куполоподібної форми відкидають при температурі маси 26 ° С.
Після формування корпусу безперервно проходять через охолоджуючий шафа завдовжки 6 м, в який подають холодне повітря температурою 1-3 ° С. Пройшовши через шафа протягом 4-5 хв, корпусу поступово тверднуть за рахунок кристалізації жиру і повністю фіксують форму, потім вони надходять в глазировочную машину для першого глазурування шоколадною глазур'ю. Шоколадну глазур температурою 30-32 ° С наносять в кількості 20-22%. З першої глазировочной машини заглазированную корпусу надходять в тунельний охолоджуючий шафа завдовжки 4 м, в якому за час проходження протягом 2-2,5 хв, при температурі повітря 7-8 ° С, шоколадна глазур повністю застигає. Далі корпусу проходять через другу глазировочную машину, в якій проводиться повторне глазурування шоколадною глазур'ю з метою доведення її змісту на поверхні корпусів 38%. Після виходу з глазировочной машини корпусу безперервно обсипаються і перемішуються з вафельної крихтою на верхньому конвеєрі, пристосованому для обсипання. Крихітка з подрібнених вафельних листів подається зверху на конвеєр і обкатує поверхню корпусу за рахунок прилипання до рідкої глазурі. Спеціальний механізм перемішує корпусу, в результаті чого близько 5%
(Від маси цукерок) на поверхні корпусу залишається прилип вафельної крихти. Відділення надлишку вафельної крихти відбувається в перфорованому лотку, звідки корпусу надходять на охолодження, а відокремлена вафельная крихта надходить на конвеєр, розташований під перфорованим лотком, і повертається знову в механізм обсипання.
Охолодження обсипаних цукерок відбувається в охолодному шафі довжиною 4 м протягом 2 хв при температурі повітря 8 - 9 ° С, після чого цукерки надходять на загортання.
Продуктивність лінії 700 кг цукерок в зміну. На цій лінії можна отримувати і інші сорти цукерок, поверхня яких обсипається великими частками, які можуть прилипати до шоколадної глазурі, наприклад, цукерки «Ласощі", "Колобок".
При формуванні відсадженням використовують окремі машини періодичної дії, забезпечені валковим форми механізмом.
Машина складається з завантажувальної воронки з водяним обігрівом, формуючої камери з насадками і нагнітальних валків. Між валками і формуючої камерою розташована рухома частина, яка здійснює вертикальний рух.
Процес формування складається в наступному.
Конфетная маса з завантажувальної воронки при русі рухомої частини вгору захоплюється валками і подається в формующую камеру. Після заповнення формуючої камери валки зближуються і разом з рухомою частиною опускаються вниз, що призводить до збільшення тиску в формуючої камері, в результаті чого маса видавлюється крізь насадки на транспортерну стрічку. Певна порція видавленою маси відсікається струною, укріпленої на рамі під насадками і здійснює зворотно-поступальний рух. Транспортерна стрічка рухається з форм механізмом синхронно.
Відформовані корпусу спрямовуються на охолодження, а потім - на глазурування або загортання.
На отсадочних машинах формують корпусу для таких роздрібних сортів цукерок, як «Червона" з шоколадно-горіхового праліне, «Космічні" з шоколадно-молочної кремовою маси, «Весняні" з збивний фруктово-ягідної маси, «Дзвіночки" з вершкової помади з тертим горіхом та ін.
Цукеркові маси типу «Вершкова помадка" перед формуванням перемішують протягом 15-20 хв в Темперуючі машини при 25-28 ° С. Під час перемішування до маси додають вершкове масло, смакові і ароматичні речовини. Підготовлену до формування масу завантажують в лійку машини. Формування проводиться на металеві листи через насадки. Нагнітання, маси здійснюється рифленими валками. Відформовані вироби прикрашають шматочками цуката і вистоюють при температурі 18-20 ° С протягом 1 ч в приміщення цеху або в холодильній шафі з температурою охолоджуючого повітря 8 - 10 ° С протягом 12 хв.
У цей період відбувається структуроутворення і вироби набувають необхідну міцність, після чого направляються на укладання.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *