Система управління якістю


3. Система управління якістю
і контроль технологічного процесу по контрольним точкам (НАССР)
Складова частина виробництва МКІ ... - забезпечення виживання компанії за рахунок створення прибутку.

3.1.Сістема управління якістю
В результаті хорошого управління підприємством з виробництва печива ми очікуємо наступних результатів:
досягнення високої продуктивності при мінімальних витратах виробництва:
максимальні швидкості виробництва;
мінімальний час простоїв;
мінімальні витрати на оплату праці;
мінімальні ціни на матеріали;
мінімальне перевищення ваги при упаковці;
відсутність дефектів;
висока якість продукції;
відсутність шлюбу;
виробництво безпечних і корисних харчових продуктів;
створення атмосфери заохочення впровадження передового досвіду (за участю всього персоналу):
в області контролю якості та управління технологічними процесами;
в області підвищення ефективності виробництва;
в області поліпшення умов праці.

Ключем до досягнення цих цілей є прагнення до постійного вдосконалення. Відправною точкою є формулювання деякого ідеального результату в термінах вимірних характеристик продукту (його якості) і засобів його досягнення. Після деякого часу ці характеристики можуть бути змінені на основі укладення маркетингових і виробничих служб (в міру того, як удосконалюються продукт і знання про його ефективному виробництві). Пізніше можуть бути виявлені можливості додаткових поліпшень. У більшості випадків ці пропозиції на 80% лунають із боку наглядових людей, захоплених своєю справою (в основному виробничого персоналу), і лише на 10% - від представників інженерних служб і технологів.
По-перше, що ми маємо на увазі під якістю? В кінцевому підсумку, якість визначається споживачем, який отримає задоволення від продукту, якщо продукт - це:
то, що йому потрібно (наприклад, відповідного розміру, виду, смаку, ціни);
таке, як йому потрібно (наприклад, з відповідним розміром упаковки, з легко видаляється упаковкою, з необхідним терміном зберігання);
доступне тоді, коли йому потрібно (наприклад, доставляється вчасно, може бути куплений в потрібному місці і в потрібний час, може бути легко виставлений на вітрині).
Споживачем виступає не обов'язково той, хто їсть печиво - це може бути представник роздрібної торгівлі або посередник.

Терміни «високе» або «низький» якість визначають відповідність характеристик якості готового продукту необхідним показниками. Таким чином, продукт з незадовільним зовнішнім виглядом або смаком може відповідати вимогам, що пред'являються будь-яким замовником. Якщо такий продукт виготовлений правильно, він високої якості, хоча інший аналогічний продукт для інших споживачів по виду або за смаком може бути більш привабливим.

Завдяки засобам масової інформації споживачі все більше усвідомлюють ті небезпеки для здоров'я, яка криється в складі харчових продуктів або їх забрудненні. Зростає розуміння зв'язку між сировиною, використовуваним для виробництва харчових продуктів, і проблемами здоров'я - такими, наприклад, як серцево-судинні захворювання серця і алергії. Споживачі стають значно більш нетерпимими до продуктів, що стали непридатними через забруднення і псування при зберіганні. Тому при створенні того чи іншого виробу необхідно враховувати багато з того, що може «принести задоволення» споживачеві. Виробництво печива має задовольняти споживачів, гарантувати безпеку продукту, інакше може постраждати репутація підприємства. Підприємство має також забезпечувати своє існування, приносячи прибуток.

Підвищується і наша відповідальність за захист працівників від нещасних випадків і шкідливих для здоров'я виробничих факторів. Захисні пристрої та огорожа обладнання повинні бути встановлені правильно, а працівники повинні бути підготовлені до дій в небезпечних ситуаціях.

За останні кілька років виник ряд управлінських ініціатив, спрямованих на поліпшення управління виробництвом - наприклад, «групи якості», що представляють собою зазвичай групи з 4-12 людина з одного цеху, які добровільно і регулярно зустрічаються для обговорення і вирішення виробничих проблем на своєму рівні. Вони можуть також виявити проблеми, які необхідно передати для вирішення на більш високий управлінський рівень. Таким чином, посилюється увага до проблем якості та стимулюється залучення персоналу у вирішення виробничих проблем.

Стандарт Великобританії по системам якості BS 5750 [4] був випущений в 1979 р в основному для машинобудівної галузі. З тих пір стало зрозуміло, що він застосовний до більшості інших галузей, і в 1987 р в його розвиток був опублікований міжнародний стандарт для систем якості серії ISO 9000. Стандарт BS 5750 - це, по суті, основа, спираючись на яку керівництво підприємства і всі працівники можуть створити свої документи, які веліли як виконувати ту чи іншу роботу. Цей стандарт спрямований на створення атмосфери зведення до мінімуму відхилень від належної якості { «right first time», роби правильно з самого початку), а не на неефективну систему боротьби з браком. Акредитація (визнання відповідним офіційним нормам) і регулярний контроль зовнішніми інспекторами - це складова частина стандартів BS 5750 і ISO 9000. Система контролю якості за методом критичних контрольних точок НАССР {Hazard Analysis Critical Control Point) описана в розділі 3.2.1.

У загальній системі управління якістю відображені всі аспекти управління виробництвом. Система управління якістю - це культура, спрямована на задоволення споживача і усунення виникаючих проблем на постійній основі. Система управління якістю вимагає навчання людей працювати спільно, думати про те, що вони роблять, розглядати методи вирішення проблем в цілому, а не тільки на одному конкретному рівні, глибоко розуміти процеси і системи, з якими їм доводиться працювати. Проблема полягає в тому, що більшість співробітників недостатньо уявляє собі загальну ситуацію і мало думає про своїх колег. Тому для успішної роботи системи управління якістю необхідний груповий підхід, а при фіксації всіх процедур на папері і деталізації вимог виникає значно менше проблем і легше визначити ділянки, які вимагають підвищеної уваги.

Потреба в системі управління якістю повинна виходити від верхнього ешелону керівництва підприємством, але управління нею краще зосередити в технологічному відділі. Система управління якістю включає проектування вироби, його безпеку, контроль якості, управління технологічним процесом і ефективність виробництва, тобто в неї входить фактично більша частина управлінських функцій.

Витрати через брак можуть бути дуже великі. Може бути завдано шкоди престижу торгової марки і навіть репутації підприємства, але значні втрати можуть також бути результатом списання товарних запасів, повернення товарів та операції з повторного запуску вироби на ринок. До реалізації системи управління якістю слід підходити дуже серйозно.
3.2.Управленіе безпекою виробів
На будь-якому хорошому виробника МКІ лежить моральна відповідальність докладати усіх розумних заходів для забезпечення безпеки пропонованих їм продуктів і для його споживання в межах термінів, зазначених на упаковці. Підприємство має також вжити заходів до акуратною і правильної маркування продуктів - так щоб не давати інформацію, що вводить в оману.

У разі виявлення браку після виготовлення продукту необхідно мати можливість визначити відповідні упаковки і при необхідності їх відкликати. За кожною пачкою можна простежити, якщо на всіх пачках є код, який також може служити вказівкою для споживача на термін придатності ( «придатний до»).

Нормативні вимоги з безпеки харчових продуктів у багатьох країнах значно посилюються. Законодавчо регламентуються склад, маркування і, звичайно, вимоги до безпеки і санітарно-гігієнічні вимоги. Від виробника також необхідно надати докази прийняття всіх розумних запобіжних заходів і прояви «належної дбайливості» для захисту від можливих порушень в області безпеки харчових продуктів. Так, наприклад, установка захисту від металодомішок може розглядатися як розумна обережність, а регулярна перевірка його працездатності - як «належний контроль».

Слід, зокрема, побоюватися переслідувань підприємств в судовому порядку, оскільки штраф може бути великий, але набагато гірше «антиреклама», якій може така ситуація обернутися. Вона може завдати шкоди бізнесу виробника або сильно пошкодити сприйняття споживачами даної торгової марки ( «бренду»).

В даний час випускаються продукти харчування - найбезпечніші за всю історію людства. Харчові отруєння набагато більш вірогідні через порушення гігієнічних заходів на домашніх кухнях, ніж на промислових підприємствах. Проте виробники повинні впроваджувати на своїх підприємствах системи контролю якості і безпеки, щоб гарантувати нешкідливість харчових продуктів, і одна з визнаних в світі формалізованих систем - це «система НАССР».

3.2.1. система НАССР

Система НАССР (Hazard Analysis Critical Control Points - дослівно «Аналіз ризиків в критичних контрольних точках») з'явилася в 1959 р, коли Говард Бауман (Howard Bauman) з американської компанії Піллсбері (Pillsbury Company) почав працювати з НАСА над вимогами до продуктів харчування для американських астронавтів. Особливу увагу він приділяв фізичним аспектам харчових продуктів при їх довгострокової безпеки. Було необхідно звести ризик забруднення патогенними мікроорганізмами до абсолютного мінімуму З тих пір система НАССР прийнята в світі як найбільш ефективна система забезпечення безпеки харчових продуктів і контролю їх якості.

Система НАССР була розроблена, в основному, для забезпечення мікробіологічної безпеки харчових продуктів. На щастя, під дією температур випічки все вироби ефективно стерилізуються і майже у всіх видів продукції, навіть піддаються вторинній обробці, активність води значно нижче значення, при якому можуть розвиватися мікроорганізми. Це означає, що в МКІ основним джерелом небезпеки є сторонні включення (домішки, сторонні тіла) та забруднення зовнішніми хімічними речовинами (наприклад, ганчір'ям і мастилами).

Не всі сторонні предмети можуть впливати на безпеку виробів, але їх наявність, звичайно, є серйозним порушенням в роботі системи контролю якості. Найкращим способом усунення подібних дефектів є впровадження системи НАССР, яка поки що використовується у виробництві МКІ значно менше, ніж при виготовленні швидкопсувних продуктів і продуктів з невеликими термінами зберігання. Ефективне використання НАССР за останні десять років значно підняло стандарти і збільшило розуміння ризиків, але її успішне впровадження вимагає реального зміни культури виробництва на підприємствах.

В даному випадку поняття «ризик» { «hazard») визначається як «біологічний, хімічний або фізичний властивість, через якого харчовий продукт при вживанні може виявитися небезпечним для людини». На жаль, коли справа стосується здоров'я, повного виключення ризику досягти в принципі неможливо, і тому при пошуку ризиків неминуче постає необхідність в оцінці ризику, в кількісній оцінці ймовірності його появи і наслідків можливих порушень.

У категорії біологічних ризиків нас в основному турбує забруднення мікроорганізмами - від людей, гризунів, комах і птахів (більш докладно вони будуть розглянуті в главі 4 - в розділі «Правильні методи виробництва» (ПМП). Останнім часом в суспільстві зростає також заклопотаність застосуванням в якість харчового сировини генетично модифікованих рослин, змінами, викликаними опроміненням, а також харчовими алергенами, які впливають на деяких людей. Ці аспекти ще недостатньо вивчені і дуже сильно пов'язані з технологією роизводства. Для вирішення подібних питань технолог повинен бути знайомий з сучасною літературою і знати, у кого слід проконсультуватися, щоб бути впевненим в тому, що той чи інший продукт застосовується правильно.

Хімічні ризики включають забруднення продукту на виробництві миючими хімічними речовинами, отрутами, використовуваними для боротьби з гризунами та комахами, мастильними матеріалами і т. Д., Причому всі ці фактори розглядаються в рамках ПМП. Існують також ризики для здоров'я, зумовлені токсинами від попереднього росту мікроорганізмів, залишками пестицидів в сировині, залишками хімічних фумігантів, важкими металами з води, надмірною кількістю в раціоні харчування деяких жирів, сіллю, сірчистим газом і вилуговуванням з пакувальних матеріалів. Технологія їх виявлення - дуже складна і часто суперечлива область, і головний технолог, нехтує нею, дуже сильно ризикує.

Фізичні ризики значно більш очевидні і є, ймовірно, основним джерелом проблем у виробництві МКІ. Сюди відносяться випадкові включення фрагментів скла, металу, дерева, людське волосся, гудзики, шматочки пластику, камені, лусочки фарби і т. Д., Більша частина з яких має виробниче походження. Все це обговорюється в рамках ПМП.

Система НАССР передбачає розгляд насамперед раціональної організації приміщень і виробничих потоків. Всі стадії виробництва повинні бути організовані відповідно до принципу «просування вперед»: всі забруднення або ризики забруднення поступово усуваються в ході руху продукту до етапу упаковки. Сім принципів системи НАССР можна представити в наступному вигляді:

Аналіз ризиків. Підготовка переліку етапів процесу, на яких виникають значні ризики, та відповідних дій їх попередження. Таке доповнення схеми технологічного процесу може бути побудовано так, як описано в главі 5 для запису всіх аспектів технологічного процесу. Основна частина аналізу ризиків - це знати, що шукати, які питання ставити і як використовувати отриману інформацію. Ризики можуть виникати вже при закупівлі сировини і матеріалів, в зв'язку з чим необхідна система забезпечення якості постачальниками, що фактично означає застосування ними системи НАССР. Слід враховувати, що ризики можуть стосуватися не споживачів продуктів, а працівників підприємства.

Виявлення критичних контрольних точок (ККТ) технологічного процесу. Визначте всі контрольні точки, вирішите, які з них мають найбільший вплив і є, отже, критичними.

Встановлення критичних меж для превентивних заходів, пов'язаних з кожної виявленої ККТ. Ці межі визначають, коли продукт повинен бути забракований або процес / виробництво зупинено до вирішення проблеми.

Встановлення вимог зі спостереження за ККТ. Визначення необхідних процедур для настройки технологічного процесу і підтримки його керованості, заснованих на результатах спостережень. У виробництві МКІ ризики в основному пов'язані з забрудненням сторонніми предметами. У цьому випадку за результатами моніторингу продукт зазвичай відбраковуються, і ведеться пошук джерел забруднення.

Виявлення коригувальних впливів, які необхідно вжити, якщо моніторинг вказує на вихід за встановлений критичну межу. На типовому виробництві цей принцип малоприйнятний.

Встановлення ефективних процедур документування роботи системи НАССР. Всі «знахідки» повинні бути детально зафіксовано (включаючи і ті, про які повідомляють споживачі). Будь-які забруднення слід по можливості зберігати для подальшого вивчення - на той випадок, якщо джерело забруднення не виявиться або подібне повториться.

Впровадження процедури контролю правильності роботи системи НАССР. Система контролю не може вважатися гарною, якщо вона регулярно не перевіряється і не вдосконалюється.

При використанні системи НАССР все вироби можуть контролюватися, тому при виявленні порушень легко виявити всю продукцію, яка могла постраждати, і відкликати її. Ефективне застосування системи НАССР за останні десять років значно підняло стандарти і поглибило розуміння ризиків, але її успішне застосування вимагає зміни культури виробництва. Після вивчення розділів, присвячених ПМП, контролю якості та контролю технологічних процесів, стає ясно, що в частині проектування та впровадження система НАССР принципово не відрізняється від інших операцій контролю. НАССР є частиною системи управління якістю продукції.

Детальний опис всіх елементів впровадження даної системи на підприємстві виходить за рамки цієї книги. Автор сподівається, що загальна характеристика системи, наведена вище, спонукає читача до подальшого її вивчення (деяка корисна література наведена в кінці даного розділу). НАССР - це превентивна система контролю якості харчових продуктів.

література

Мортімор, С. і Уоллеса, С. (1998) НАССР. Практичний підхід, 2nd ред. Aspen Публікації Inc, Gaithersburg, Maryland.

PERI, C. (1993) «А Аналіз ризиків Модель для виробництва продуктів харчування процесів». FdSci і Tech Сьогодні 7 (2).

SHAPTON, Д. і SHAPTON, N. (1991) Принципи та практика щодо безпечної обробки харчових продуктів. Вудхед Publishing Ltd, Кембридж.

BS 5750 (1987) Системи якості. Британський інститут стандартів.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *