Технологічна інструкція з виробництва халви

Технологічна інструкція з виробництва халви
Загальне визначення виробів даної групи
Халва є однорідною волокнисту масу, виготовлену шляхом вимішування збитою з піноутворювачем карамельної маси і розтертими обсмаженими ядрами (арахіс, горіх, кунжутне і соняшникова насіння і ін.).
Залежно від застосовуваних маслосодержащих ядер виготовляють халву кунжутну, соняшникову, арахісову, горіхову; в залежності від вводяться в рецептуру приписок, смакових і ароматичних речовин розрізняють сорти халви: тахинную, ванільну, тахинную шоколадну, тахинную з горіхами і ін.
Сировиною для виробництва халви є: цукор, патока, ядра кунжуту, соняшнику, горіха, арахісу, мильний або солодковий корінь. Як добавки застосовують смакові і ароматичні речовини - ванілін, порошок какао, родзинки та ін.
Технологічна схема виробництва халви
Технологічна схема виробництва халви складається з наступних операцій:
приготування білкових мас; варіння карамельного сиропу; варіння карамельної маси;
приготування відвару мильного або солодкового кореня; збивання карамельної маси з відваром мильного або солодкового кореня;
вимішування халви; розфасовка і упаковка халви.
Приготування білкових мас
Спосіб приготування білкових мас залежить від виду застосовуваних маслосодержащих насіння і ядер.
Приготування кунжутної (тахінно) маси. Кунжутну масу виготовляють з очищеного від оболонки обсмаженого насіння кунжуту розтиранням його на млинових поставах, фермерів і вальцьових млинах.
Попереднє очищення насіння кунжуту.
Для отримання кунжутної маси застосовують сорти кунжуту: белоеемянний, жовто-корічневосемянний, черносемянний. Кунжутне насіння, що відноситься до другої і третьої категорій чистоти (середньої чистоти і бур'ян), має бути очищено від пилу, дрібного насіння і інших сторонніх домішок на зернових сепараторах.
Підготовка насіння до обрушення. Залежно від сорту, ступеня визрівання і наявності недоброякісних насіння кунжут має різну здатність до обрушення.
Режим обробки повинен бути наступний. Кунжут замочують у воді при температурі суміші 35 ± 3 ° С. Тривалість замочування для легкообрушіваемих насіння - від 20 до 60 хв, для труднообрущіваемих - до 2 годину і більше.
Насіння замочують у круглих або прямокутних цементних, залізних або дерев'яних чанах (баках) місткістю 100-1000 л. Висота чанів повинна забезпечувати зручне виконання їх зачистки і Замивання. Так як кунжутне насіння при замочуванні збільшується в об'ємі, то замковий чан або бак заповнюють кунжутом на 2 / 3 обсягу. Кунжут заливають водою температурою 40-50 ° С в залежності від здатності його до обрушення: легкообрушіваемий - при 40 ° С, труднообрушіваемий - до 50 ° С.
Рівень води в замкових баках повинен бути трохи вище рівня кунжутного насіння. Готовність кунжуту для обрушення встановлюють по легкості відділення оболонки від ядра при розтиранні насіння між пальцями. Після закінчення замочування воду спускають через відвідну трубу (патрубок) з сіткою, що встановлені у нижній частині бака (чана). Вологість насіння після замочування - 38-40%.
В умовах поточно-механізованого виробництва отримання тахінно маси безперервний процес замочування кунжуту здійснюється на замковій станції. Внизу ванни, в безпосередній близькості від сітчастого дна, розташований горизонтальний шнек. Замоченное насіння разом з водою через розвантажувальної отвір надходить в зціджувати апарат, надлишок води видаляється протягом 10-15 хв. Горизонтальним шнеком промивально-зціджувати апарату і пітающе-віджимом шнеком кунжутне насіння подається в шеретувальні машину.
Обрушення кунжуту (відділення ядра від оболонки) здійснюється на шеретувальні машині безперервної дії (системи ВНДІ кондитерської промисловості), в яку кунжут надходить безперервно. Можна також застосовувати машину типу пастілосбівальной (періодичної дії) з частотою обертання лопатей 340-360 об / хв. Корпус має відкидну кришку і нижній розвантажувальний люк. Одноразова завантаження кунжуту - 70-80 кг. Тривалість обрушення - 10-20 хв залежно від якості насіння. У машині періодичної дії процес обрушення ведеться наступним чином. Половину кунжуту, що підлягає завантаженню, засипають в машину, включають двигун, потім засипають решту сировини. Закінчення процесу обрушення визначають за зовнішнім виглядом маси і кількості необрушенного насіння.
Якість обрушення кунжуту характеризується кількістю недоруша: для легкообрушіваемого кунжуту - до 2%, для труднообрушіваемого - до 3% - Після обрушення кунжут направляють на обробку сольовим розчином.
Поділ ядра і оболонки в сольовому розчині (соломурірованіе).
Для поділу ядра і оболонки обрушене насіння (рушанку) обробляють 17-19% -ним розчином кухонної солі (щільність 1,12-1,15). Процес соломурірова- ня заснований на відмінності в щільності оболонки плодів та овочів кунжуту (щільність оболонки - близько 1,5, ядра - близько 1,07); при зануренні рушанки в ванну з сольовим розчином ядро ​​спливає на поверхню розчину, а оболонка осідає на дно. Температура сольового розчину в соломурной ванні - 18-20 ° С.

Процес соломурірованія може бути виконаний вручну і в поточному виробництві механізованим шляхом. При ручному способі ядро ​​і оболонку рушанки кунжутного насіння поділяють в круглих або прямокутних дерев'яних або залізних чанах (баках) з досить великою площею для прискорення осаждееія оболонки. Розчин солі готують в окремому баку.
Обробку в сольовому розчині необхідно проводити два рази, послідовно в двох соломурних чанах. Ядра перевантажують з чана на другий за допомогою сита. У розчин соломурного чана завантажують рушанку, яку добре перемішує у верхньому шарі сольового розчину і залишають на деякий час для осідання оболонки.
Тривалість перебування ядер їв сольовому розчині при дворазової обробці - 15-18 хв, шар рушанки - близько 5 мм.
У міру забруднення сольовий розчин в чані змінюють. Чисті ядра вивантажують за допомогою сита, сольовому розчину дають трохи стекти і ядра промивають водою.
Для полегшення процесу поділу ядра і оболонки.
• вводять додаткову операцію промивки рушанки кунжутного насіння, для чого в потокову лінію між шеретувальні і соломурной машинами встановлюють спеціальну промивальну машину. В цьому випадку процес здійснюється в два. прийому: спочатку рушанку відмивають водою в промивної машині, а потім остаточно відокремлюють оболонку в соломурной машині. У промивної машині видаляється близько 2 / 3 оболонок, що містяться в рушанки. При роботі машини в неї подають до 70 л води в хвилину.
Для передачі ядер в мийну машину і відділення від них сольового розчину в соломурной машині змонтовано зціджувати пристрій, в якому розташований шнек з пресуючим конусом (95 об / хв).
Сольовий розчин має кільцевий рух. З солерозчинника він відцентровим насосом через перфоровану трубу, розташовану в завантажувальної частини машини, безперервно надходить в корпус машини, звідки самопливом разом зі спливли ядрами переливається через знижену чаегь борту в зціджувати пристрій, з якого виливається через отвори штампованого сита, знову потрапляючи в солерозчинник. Поверхня поділу в соломурной машині 1100 × 2500 мм (2,75 м2). Подача сольового розчину в корпус машини - 20-30 л / хв, щільність сольового розчину - 1,12-1,15 (17-19% -ний розчин солі), температура - 18- 20 ° С. Шар рушанки на поверхні сольового розчину близько 5 мм на початку і близько 2 мм в кінці розділяє поверхні.
Завантаження рушанки в соломурную машину здійснюється безперервно за допомогою шнека, чисті ядра виводяться шнеком, розташованим в зціджувати пристрої. Витрата солі - 300-400 кг на 1 г тахінно маси в залежності від ступеня забрудненості кунжуту.
Промивання ядер від солі.
Ядра промивають в баках або ваннах різної місткості (100-300 л) в проточній воді або при багаторазовій (3-4 рази) зміні води. Закінчення процесу промивання визначають органолептичним методом (за відсутності солоного присмаку). Ядра промивають невеликими порціями - по 60-80 кг. Тривалість промивки - близько 20 хв.

При поточно-механізованому виробництві ядра промивають в мийної машині безперервної дії. Водна поверхня її - 1300 × 760 мм. Для видалення промивної води і спливли легких частинок в мийної .Машина змонтований фільтр, який представляє собою вертикальний циліндричний бачок (діаметр 450 мм), усередині якого розміщені два сітчастих (виймаються кишені. Ядра з вихідного отвору шнека зціджувати пристрої соло мурії ой машини сильним струменем води направляються в приймальню, а потім в промивальну частина корпусу мийної машини. Тривалість процесу промьівкі - 5-6 хв.
Промиті кунжутні ядра шнеком подаються до вивантажувати пристрою. Кількість витрачається соди - близько 50 л / хв. Промиті ядра не повинні бути солоними (тахинная маса має слабо солонуватий присмак). Вміст солі допускається в тахінно масі не більше 0,8%, в тахінно халву - не більше 0,5%.
Центрифугирование.
Мета центрифугування - видалення поверхневої вологи ядра після промивання його водою.

Для центрифугування застосовують періодично діючі (Вертикальні центрифуги С (Верхньої або нижньої вивантаженням місткістю 80-200л. Внутрішній барабан перфорований, з частотою обертання 800-1000 об / хв. Тривалість центрифугування - 2-3 хв, одночасне завантаження центрифуги - 60-70 кг відцентрифуговувати ядра, вологість його не повинна перевищувати 30%.
При відсутності центрифуги воду з ядер видаляють сцеживанием (3-4 годину) в сітчастих ящиках.
Термічна обробка ядер (сушка і обсмажування кунжуту).
З метою видалення вологи і одночасного надання ядер характерного приємного смаку, аромату і кольору проводять термічну обробку маслосодёржащіх ядер. Під впливом високої температури вони набувають також крихкість, необхідну для кращого розуміли ядер в терту масу.
Термічну обробку кунжутного ядер проводять двома способами: сушінням ядер до вмісту вологи 10-14%, а потім обсмажування їх до кінцевої вологості 0,9-1,2% або без попереднього підсушування, суміщенням обох процесів в одній теплової установці.
Кунжутні ядра сушать в сушильній барабані безперервної дії противотоком гарячого повітря. (При відсутності барабанної сушарки ядра підсушують в сушарках інших конструкцій з циркулюючим нагрітим повітрям.) Температура повітря, що надходить в барабан, - 110-120 ° С, що минає з сушарки 55-65 ° С, тривалість сушкі- близько 15 хв. Кунжутні ядра, що надходять в сушарку, мають вологість 28-30%.
Кунжутні ядра зазвичай обсмажують у відкритих жаровнях періодичної дії з паровим обігрівом при тиску пара 4-5 кгс / см2. Жаровня має механічну скребковий мішалку, встановлену на вертикальній осі і здійснювало 25-40 об / хв. У жаровню можна завантажувати до 150 кг сушеного ядра (в залежності від розміру жаровні). Тривалість обсмажування - 1,5 годину, температура кунжутного ядра аз кінці обсмажування - 115-120 ° С.
У поточному виробництві для проведення процесів сушіння і обжарювання кунжуту в одній теплової установці застосовують сушилку ВІС-42-ДК (з додатковим калорифером) або сушильно-обжарочний агрегат (барабан).
Сушарка ВІС-42-ДК є шахтну сушарку з повертаються горизонтальними полками. Вона призначена для сушіння і обжарки сипучих матеріалів. У сушарці матеріал рухається зверху вниз, а гаряче повітря (або газо-повітряна суміш) вентилятором направляється перехресним струмом від низу до верху.
Сушарка завантажується за допомогою спеціального пристрою живлення. Величина завантаження визначається висотою шару матеріалу на іполках, тривалість перебування продукту на полицях - 3,5 і 7 хв. Таким чином, тривалість сушіння регулюється в залежності від початкової вологості продукту і температури нагрітого повітря, що надходить в сушарку.
Температура (повітря або газо-повітряної суміші, що надходять в сушильну камеру, - 160-165 ° С, повітря, що виходить - 90-110 ° С.
Охолодження і отвеивание.
Після обсмажування кунжутне ядро ​​слід швидко охолодити до 50 ° С для запобігання погіршенню його якості .під тривалим впливом високої температури. Ядра охолоджують в металевих лотках, встановлених в штабелі хрест-навхрест, або в ящиках з подвійним дном (внутрішнє дно сітчасте або перфоровані), до яких подається холодне повітря, а також в охолоджуючих барабанах, влаштованих за принципом сушильного барабана, при подачі в них холодного повітря.
Для очищення обсмажених і охолоджених ядер кунжуту від липких шматочків ядер, можливих залишків оболонки, недоброякісних або необрушенного насіння і додаткового охолодження кунжутне ядро ​​отвеівают, застосовуючи звичайну веялку з вібруючими ситами (діаметр отворів сит 2; 1,5 і 0,5 мм) або ситової просеиватель (двох'ярусне вібраційне сито для просівання кунжуту і арахісу). Кунжутні ядра температурою 25-30 ° С після охолодження і отвеивания надходять на розмел.
Розмелювання обсмажених ядер (отримання тахінно маси).
Обсмажені кунжутні ядра розмелюють в масу однорідної консистенції на жорнових млинах (поставах, фермерів) або на вальцьових млинах.
Для отримання однорідної, тонко розтертої маси необхідно, щоб кунжутне ядро ​​було добре обсмажене і мало вологість не більше 1 -1,3%. Недостатня обсмажування ядра ускладнює його розмелювання, і маса виходить густої консистенції. Перед помелом ядра проходять через магнітну захист для очищення їх від можливих металевих домішок.
Температура розтертої маси по виході з фермера не повинна перевищувати 70 ° С, з постава - 60-65 ° С. Ступінь подрібнення тахінно маси (ситовим методом) характеризується залишком на шовковому ситі № 23 до 15% по відношенню до знежиреного речовини навішування.
Примітка. Для визначення ступеня подрібнення відважують 10 г розтертої маси (тахінно або ін.) З точністю до 0,005, навішення обробляють в стаканчику три рази хлороформом по 25 мл (можна використовувати інші розчинники: петролейний або сірчаний ефір, трихлоретилен), який декантацією слівают'через зважене шовкове сито № 23 (сито можна зробити роз'ємним з двох обичайок, що вставляються одна в іншу, і зважувати тільки шовкову тканину). З останніми порціями хлороформу навішування кількісно переноситься на сито і на ньому ще раз промивається розчинником. Залишок на ситі після підсушування в шафі просівають за допомогою м'якого пензлика, поки на білій папері не буде помітної кількості частинок, зважують на аналітичних вагах з точністю до 0,001 г і виражають у відсотках до знежиреного речовини навішування.
Для тахінно маси застосовується шовкове сито № 23; залишок на ситі - до 15%.
Для соняшникової маси застосовується шовкове сито № 29; залишок на ситі - до 15%.
Перед кожним наступним визначенням шовкову тканину промивають у теплій воді, потім в розчиннику і підсушують при температурі 90-100 ° С.
Тахинную масу фільтрують через сітку з діаметром отворів не більше 3 мм. Тахінна маса, що надходить на заміс, повинна мати температуру 40-50 ° С в залежності від способу формування. Для тривалого зберігання її поміщають в металеві бочки з щільно закриваються кришками і не рідше двох разів на місяць перевертають, щоб уникнути розшаровування.
Готова тахинная маса повинна бути тонкого помелу ,, кремового кольору, не мати темних вкраплень, смак повинен бути властивим смаком кунжутного насіння. Вологість тахінно маси - 0,9-1,2%.
Розрахунок виходу тертої маси см. В розділі «Розмел обсмажених соняшникових ядер» (отримання розтертої соняшникової маси).
халва

Приготування соняшникової маси. Її виготовляють з очищеного від лушпиння і обсмаженого насіння соняшнику шляхом його розтирання.
Зміст ядра в соняшнику залежить від виду соняшнику і становить 60-75%.
Попереднє очищення і калібрування насіння соняшнику. Насіння може застосовуватися тільки після його попередньої обробки і очищення від механічних домішок на віялках. Після (попереднього очищення насіння піддаються калібруванню за розміром - на сепараторах ЗСМ повітряно-решетного типу (горьковского заводу ім. Воробйова) або на двох-трьох решітних ситах з отворами 4 - 7 - 10 мм.
Обрушення і отвеивание. Мета обрушення, соняшнику - відділення лузги від ядра.
Калібрований велике і дрібне насіння обрушується на бічерушке окремо.
Для обрушення соняшнику застосовують для очистки рушку, що складається з завантажувальної воронки, через яку насіння потрапляють в простір між сталевими бичами і стінкою барабана. В останньому насіння соняшнику обрушується ударами бичів, які відкидають його на рифлену поверхню стінок барабана. Діаметр бичевого барабана - 700 мм, число бичів - 16, частота (обертання барабана - 500-600 об / хв. Недорушка цілих насіння повинна бути не більше 12%, січка - не більше 7%.
Обрушене насіння надходить на веялку для відділення ядра від недорущкі, січки, лушпиння і пилу.
Рушанка через завантажувальну воронку потрапляє на перше сито з діаметром отворів 7-8 мм для проходу цілих ядер і продувається струменем повітря, який забирає дрібний пил і лузгу. Після того, як ціле ядро ​​пройде через перше сито, воно вступає на другу з діаметром отворів 5-6 мм і через вихідний отвір сходить з сит. Соняшникове ядра повинні бути свіжими і не мати ознак самозігрівання. Подальша очищення ядра від лузги і недоруша може проводитися шляхом обробки його в проточній воді або додатковим очищенням сухим способом.
Обробка в проточній воді. Промивання ядер соняшнику в проточній воді додатково звільняє ііх від залишків лузги, необрушенного насіння і пилу і значно покращує смак (розтертої маси.
Соняшникове ядра завантажують в бак на 72-2 / з його обсягу. Ємність бака на 100 кг ядер приблизно 300-350 л, габаритні розміри 0,8 × 0,8х0,6 м.
Ядра, завантажені в бак, промивають проточною водою, Швидкість потоку води - 100-150 л / год. Тривалість промивання - 10-20 хв, в залежності від якості соняшникових ядер (стан свіжості і засміченість лушпинням, кількість недоруша і сміттєвої домішки). Вода надходить через патрубок з сіткою, встановленої в нижній частині бака. При механізованому способі промивання тривалість процесу від 2 до 6 хв.
Воду під час промивання ядер спускають через отвір у верхній частині бака. У нижній його частині є отвір для спуску води після промивання. В процесі промивки ядра періодично перемішують, внаслідок чого лузали залишки необрушенного насіння спливають па поверхню і їх видаляють.
Ядра також промивають в сітчастому кошику, занурюваної в бак з проточною водою. Після розмішування ядер в воді з піском спливли (необрушенние ядра і оболонки) видаляють совком, а промиті ядра в кошику піднімають вручну або тельфером для передачі в центрифугу, в якій з ядер видаляється поверхнева волога.
Центрифугування. Тривалість центрифугування соняшникових ядер - 2-3 хв, вологість їх - не більше 25%.
Примічай і е. Якщо неможливо зробити промивання в проточній воді, ядра промивають багаторазової зміною води - 3-4 рази (ом. Розділ інструкції з виробництва тахінно маси «Промивання ядер від солі»).
Термічна обробка ядер (сушка і обсмажування). В процесі термічної обробки відбувається часткова дезодорація соняшникового ядер. Термічну обробку їх проводять в два етапи: сушка ядер до вмісту вологи 12-.15%, обсмажування їх до кінцевої вологи 1 -1,3%. Після обсмажування соняшникові ядра мають специфічний смак і ароматом обсмаженого ядра і мають колір від світло-сірого до світло-жовтого.
Попередня сушка соняшникових ядер здійснюється в сушарках різних конструкцій з циркулюючим нагрітим повітрям (при оптимальних умовах сушіння ядра знаходяться в підвішеному стані) тривалістю не більше 40 хв.
Соняшникове ядра обсмажують в відкритих жаровнях з паровим обігрівом при тиску що гріє пара 4-5 кгс / см2.
Термічна обробка соняшникових ядер без попереднього висушування проводиться безпосередньо в вогневої або парової жаровні при тиску пара 4-5 кгс / см2 і безперервному перемішуванні. Не допускається завантаження ядер у вологі жаровні або містять залишки масла.
Тривалість процесу термічної обробки (сушіння і обжарювання соняшникових ядер) в паровій жаровні не повинна перевищувати 1,5 години, при обробці ядра сухим способом - не більше 30 хв, температура ядер після закінчення обсмажування - 110-120 ° С, вологість обсмажених ядер-1 -1,5 %.
для сушіння і обсмажування соняшникових ядер може бути використана сушарка ВІС-42-ДК.
Охолодження і отвеивание. Див. «Охолодження і отвеивание» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси».
Для очищення обсмажених і охолоджених соняшникових ядер від пригорілі і злиплих шматочків ядер, залишків лузги, плівок та інших домішок їх отвеівают, на звичайній віялки. Під час отвеивания обсмажені ядра додатково охолоджують. Температура очищених ядер після охолодження не повинна перевищувати 30 ° С.
Додаткове очищення ядра при обробці його сухим способом. Після обсмажування і охолодження ядро ​​направляється для повторного обрушення на Бичевий Рушков, що має меншу кількість бичів (до 10) і працює з меншим числом оборотів (близько 600). Видалення лушпиння і оболонки проводиться за допомогою вентилятора.
Далі ядро ​​направляється на попередній розмел на вальцях до розмірів дрібної крупки, після чого піддається додатковому очищенню від залишків лузги шляхом двократного відсіювання на сепараторах повітряно-решетного типу.
Розмел обсмажених ядер (Отримання розтертої соняшникової маси) в масу однорідної консистенції проводиться на кульових млинах (поставах, фермерів) та гнуття [1] ,
Вміст жиру в розтертої соняшниковій масі має бути в межах 60-65%, температура - не вище 65 ° С, вологість - 1 -1,4%.
При застосуванні соняшнику, який не забезпечує вміст жиру в тертої масі 60%, дозволяється додавання соняшникової олії в кількості 10-15% по відношенню до маси.
Для максимального звільнення від лузги розтерту соняшникову масу після млинових поставів пропускають через протирочную машину з діаметром отворів сит першого - 1,5 мм, другого - 0,8 мм. Залишкова кількість лушпиння в тертої масі не повинно перевищувати 1,4%.
Розтерту соняшникову масу зберігають у збірнику, забезпеченому мішалкою. Температура її - 40-45 ° С. Вона повинна бути тонкого помелу, сірувато-зеленуватого кольору, не мати великої кількості темних вкраплень. Смак повинен відповідати смаку соняшникового насіння.
Для розрахунку виходу тахінно і соняшникової розтертої маси (%) рекомендується користуватися наступною формулою визначення втрат (для соняшникової халви тільки при обробці насіння мокрим способом):
П = А + Б + 1 / 2 В + Т,%,
де А - вміст оболонки;
Б - смітна домішка;
В - олійна домішка;
Т - норма технологічних втрат для кунжуту 10%, для соняшнику - 18%.
Вихід тертих мас визначається по відношенню до сухої речовини вихідної сировини.
Приклад розрахунку виходу тахінно маси,%.
Вологість кунжуту 6
оболонка 8
Сміттєва домішка 2
Олійна домішка 0,5
У 1 т кунжуту при його вологості 6% міститься 940 кг сухих речовин.
П = 8 + 2 + 0,25 + 10 = 20,25%
100% -20,25% = 79,75%, т. Е. В 1 т кунжуту з урахуванням втрат міститься сухих речовин
940 кг * 79,75% / 100 = 749,6 кг
а тертої маси вологістю 1% вийде
Х = 749,6 100 • / 99 757,1 = кг.
Отже, з 1 г сирого кунжуту вологістю 6% вихід тахінно маси вологістю 1% становить 757,1 кг при А = 8; Б = 2; В = 0,5.
Приготування арахісової і горіховою мас. Горіхову масу готують з очищених обсмажених ядер горіхів, арахісу шляхом їх розтирання. Для отримання маси застосовують арахіс, горіх ліщини та інші маслосодержащие ядра. При обсмажуванні ядра арахісу темніють, набуваючи колір горіха.
Арахіс в зовнішньої шкаралупі очищають від пилу і механічних домішок на віялках. При (допомоги сит відокремлюють важкі механічні домішки, а пил і легкі частинки несуться повітрям в циклон.
Мета обрушення арахісу - відділення шкаралупи від ядра. Для цього застосовують спеціальну рушку (арахісолущілку), що працює за принципом Бичова рушек і складається з завантажувальної воронки і двох обертових в одну сторону валиків зі шпильками. Діаметр валиків - 550, довжина - 600 мм. Частота обертання валиків різна верхнього - 150, нижнього - 6,5-10 про [хв. Зазор між валиками регулюється.
Зруйновані ядра арахісу разом зі шкаралупою потрапляють на сито, шкаралупа і пил несуться повітрям в циклон. Ядра, пройшовши через верхні сита з діаметром отворів 8 мм і нижні з діаметром отворів 5 мм, надходять в приймальний збірник.
Обробка ядер арахісу кухонною сіллю (облагороджування смаку ядер арахісу). Арахіс має специфічний бобовим (овочевим) і гіркуватим присмаком, який зберігається і в обсмажених ядрах, що погіршує якість кондитерських виробів. Для поліпшення смакових якостей розтертої маси ядра арахісу рекомендується обробляти кухонною сіллю. Є два способи обробки.
перший спосіб. Ядра арахісу змочують розчином, що містить 4-6% кухонної солі, який додають в кількості 6-9% по відношенню до маси арахісу. Обробку проводять в обертових барабанах, поступово змочуючи арахіс сольовим розчином температурою 35-45 ° С протягом 20 хв. Арахіс швидко вбирає розчин, злегка зволожити (до 9-10%). Після закінчення обробки арахіс обсмажують звичайним способом. Сіль, що залишається в масі в кількості 0,2-0,4%, покращує смак арахісу.
Другий спосіб. Ядра арахісу замочують в 3% -ому розчині кухонної солі температурою 40-45 ° С протягом 20 хв. Після закінчення (замочування ядра центрифугируют, сушать і обсмажують. При обробці з арахісу видаляється частина дезодоруючих речовин, відганяють з парою під час термічної обробки ядер, і частина розчинних у воді (екстрактивних) дезодоруючих речовин при замочуванні ядер, у зв'язку з чим якість дезодорації підвищується. Придбаний ядрами присмак солі також покращує смакові якості арахісової маси.
Арахіс замочують у звичайних залізних або дерев'яних замкових баках (чанах); на один об'єм ядер арахісу беруть
близько двох обсягів розчину солі при дво- і триразовому його використанні.
Процес замочування можна виконувати безперервним способом в жолобах з горизонтальними шнеками, а передачу ядер на центрифугування здійснювати похилим шнеком.
Після закінчення обробки ядра арахісу • містять близько 20% 'вологи.
Центрифугування. Вологість ядер арахісу після центрифугування - 19-20%.
Примітка. У арахісову халву можна також вводити (кухонну сіль з відваром мильного кореня при збиванні карамельної маси в кількості близько 0,15% до маси карамельної маси. Див. «Центрифугування» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси».
Термічна обробка ядер арахісу (Сушка і обсмажування). Ступінь обсмажування арахісу дуже впливає на його смак. Арахіс обсмажують при температурі 145-150 ° С. Зміст вологи в обсмажених ядрах - 1 -1,3%. Ядра арахісу після обробки їх кухонною сіллю з вмістом вологи не більше 10% можуть бути обсмажені в жаровні з паровим обігрівом і механічною мішалкою без попереднього висушування. Тривалість процесу обсмажування в жаровні - 1,5-2 годину, температура ядер - 110-120 ° С, вологість - 1,0-1,3%.
Ядра арахісу вологістю 19-20% після сольовий обробки сушать в сушильній барабані і сушарках інших конструкцій з циркулюючим нагрітим повітрям до вмісту вологи 10-15%.
У сушильній установці ядра повинні знаходитися не більше 40 хв. Обжарку здійснюють у відкритих парових жаровнях з механічною мішалкою (при тиску пара 4-5 кгс / см2. Одноразова завантаження жаровні -до 150 кг сушених ядер.
У поточному виробництві для сушки і обсмажування ядер арахісу застосовують сушилку ВІС-2. Температура повітря або газо-повітряної суміші, що надходять в сушильну камеру, - 145-150 ° С.
Охолодження і отвеивание см. «Охолодження цукру і отвеивание» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси». Для очищення обсмажених ядер арахісу від плівки їх пропускають через веялку, за допомогою якої оболонка отвеівается і осідає в циклоні.
Розмел обсмажених ядер арахісу см. «Розмел обсмажених ядер» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси». Ступінь подрібнення арахісової маси характеризуєте ^ залишком до 4% на шовковому ситі № 23 по відношенню до знежиреного речовини навішування.
Арахісова маса повинна бути тонкого помелу, кремового кольору, не мати великої кількості темних вкраплень, смак повинен відповідати смаку арахісового ядра.
Арахісова маса, що надходить на заміс, повинна мати температуру 40-45 ° С.
Уварювання карамельного сиропу.
Карамельний сироп готують з цукру і патоки або, при нестачі патоки, з цукру і патоки з додаванням інвертного сиропу. Патока, завдяки своїй в'язкості, сприяє утворенню волокнистої структури халви. Карамельна маса, приготовлена ​​з сиропу з додаванням інвертного цукру, має меншу в'язкість і пластичність, що ускладнює утворення карамельних ниток і веде до отримання халви з менш волокнистої структурою.
Карамельний сироп на патоці готують двома способами.
перший спосіб. Розчиняють у воді цукор і уварюють його з патокою до необхідного змісту в ньому сухих речовин. У варильний котел заливають воду в кількості 25% від маси цукру, що йде на варіння, завантажують цукровий пісок, попередньо пропущений через магніти і просіяний на вібросито з діаметром отворів 3 мм. Після розчинення цукру сироп уварюють до температури 108-110 ° С.
Цукор розчиняють 10-12 хв при тиску пара 4- 5 кгс / см2. Потім в казан завантажують, відповідно до рецептури, патоку, проціджений через сітку з діаметром отворів 1,5 мм, і сироп уварюють з патокою протягом 10-15 хв до вмісту вологи 14-16% і редукуючих речовин 23-25%.
Готовий карамельний сироп фільтрують через стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з подвійними сітками з діаметром отворів 1,5 і 0,8 мм.
Розчинення цукру можна виконувати у вигляді самостійної технологічної операції. В цьому випадку в варильний котел подають цукровий сироп і уварюють його з патокою. Останню вводять в кінці уварювання, щоб уникнути потемніння карамельного сиропу, цукровий сироп попередньо уварюють до температури 109-111 ° С. Після введення патоки сироп доводять до; кипіння і уварюють до вологості 14-16%.
другий спосіб. Цукор розчиняють в патоці при барботировании паром з наступним увариванием сиропу до встановленої вологості. Сироп готують в варочном баку, обладнаному барботером і гріють змеевиками.
Патоку і невелика кількість води (до 10% від маси цукру) завантажують за масою або об'ємом за допомогою мірників. Патоку попередньо підігрівають до температури 40-60 ° С, потім завантажують цукровий пісок, просіяний на вібросито з діаметром отворів 3 мм і пропущений через магніти.
Барботування паром проводять до повного розчинення цукру, потім подачу пара в барботер припиняють і сироп уварюють до вологості 14-16%. Під час кипіння сироп енергійно перемішують. Процес розчинення та уварювання продовжується 13-15 хв. Барботування і уварювання проводять при тиску пари 4-5 кгс / см2. Закінчення процесу уварювання сиропу визначають рефрактометричних або манометричним термометром по температурі кипіння.
Сироп, що надходить з диссутор до збірки (або в вакуум-апарати), проходить стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з сітками, діаметр отворів яких 1,5 і 0,8 мм.
Карамельний сироп, в якому патока частково замінена інвертний цукор, може бути приготований двома способами:
додаванням до цукрового розчину заздалегідь приготованого нейтралізованого інвертного сиропу з певним змістом в ньому редукуючих речовин;
нарощуванням необхідної кількості редукуючих речовин під час варіння карамельного сиропу.
Останній спосіб застосовується лише при короткому шляху сиропного трубопроводу, з швидким витрачанням сиропу і добре налагодженим контролем виробництва.
Карамельний сироп з додаванням заздалегідь приготованого нейтралізованого інвертного сиропу. Нейтралізований інвертний сироп отримують інверсією цукрового розчину за допомогою соляної кислоти.
Цукор розчиняють у воді (25% до маси цукру) при нагріванні в двутельном варочном котлі, диссутор, секційному розчиннику і отримують цукровий сироп з вмістом сухих речовин 80-82%.
Для приготування інвертного сиропу зручно користуватися варильних котлом або баком з паровим обігрівом, який забезпечений по периферії охолоджуючими змійовиками і по центру - механічною мішалкою з частотою обертання 20-30 об / хв, необхідної для перемішування сиропу в процесі інверсії і нейтралізації.
До отриманого цукрового сиропу, охолодженого до температури 90 ° С, додають 10% -ний розчин соляної кислоти (хімічно чистої) в кількості 0,3% до маси цукру і витримують при температурі 90 ° С протягом 30 хв при перемішуванні (витрата 10% -ної соляної кислоти становить 3 л на 1 г цукру). Охолоджений до температури 60 ° С сироп при безперервному перемішуванні нейтралізують додаванням 10% -ного розчину двовуглекислої (питної) соди в кількості 210 частин соди на 100 частин соляної кислоти (реакція сиропу після нейтралізації повинна залишатися слабко-кислою). Витрата двууглекислой соди становить 0,7 кг на 1 т цукру. Процес нейтралізації ведеться при ретельному розмішуванні сиропу щоб уникнути місцевого перещелачіванія і Потемніння сиропу. Інвертний-сироп повинен містити не менше 70% інвертного цукру при вологості 20%.
Відфільтрований інвертний сироп надходить до збірки, забезпечений змеевиками, для охолодження.
П р и м і т а н і е. При відсутності соляної кислоти інвертний сироп можна готувати за допомогою молочної кислоти при кип'ятінні протягом 40-50 хв. Витрата молочної кислоти концентрацією 40-45% (становить 4 л на 1 г цукру (близько 0,2% до маси цукру в перерахунку; на 100% -ву кислоту). Перед нейтралізацією сироп охолоджують до 70-80 ° С. Зазвичай нейтралізують 60% введеного кількості молочної кислоти: витрата двууглекислой соди становить 0,89-1,0 кг на 1 т цукру. Зміст редукуючих речовин в готовому инвертном сиропі - 60-70%. Допускається приготування інвертного сиропу з використанням оцтової кислоти.
Карамельний сироп з додаванням заздалегідь приготованого інвертного цукру. Цукровий сироп з вмістом 80% сухих речовин готують в варочном котлі (диссутор), уварюють до вологості 13-15 '% (85-87% сухих речовин), додають необхідну (за розрахунком) кількість інвертного сиропу і патоку. Отриману суміш уварюють до вологості 14-16%.
Дозування інвертного сиропу залежить від вмісту в ньому інвертного цукру і від рецептурного кількості патоки і розраховується так, щоб після уварювання в карамельному сиропі вологістю 14-16% вміст редукуючих речовин становило 25-27%. Рекомендується користуватися, при цьому технологічними дозувальними таблицями, складеними для застосування в конкретних умовах даного підприємства.
Готовий карамельний сироп фільтрують через стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з сітками, що мають отвори діаметром 1,5 і 1-0,8 мм, і направляють в збірник або в вакуум-апарати. Його вологість - 14-16%, вміст редукуючих речовин - 25-28%.
Примітка. Для запобігання можливого накопичення редукуючих речовин в карамельному сиропі понад норми (при його вистоюванні в збірнику) додають лактат натрію в кількості 0,3-0,5% до маси сухих речовин карамельного сиропу (в перерахунку на 100% -ний лактат натрію.)
Карамельний сироп, одержуваний з поступовим нарощуванням інвертного цукру. В цьому випадку при приготуванні карамельного сиропу інвертний цукор не вводиться в цукровий сироп у вигляді заздалегідь приготовленого розчину, а утворюється поступово в самому карамельному сиропі під дією доданої в нього кислоти.
Патоку в сироп додають після того, як в цукровому сиропі накопичиться необхідна кількість редукуючих речовин, відсутню при пониженому вмісті патоки в рецептурі.
Цукор розчиняють у воді (25% до маси цукру) і сироп уварюють при температурі 113-114 ° С до вмісту в ньому 85-86% сухих речовин. Додають (за розрахунком) органічну харчову кислоту (молочну, виннокаменную або лимонну) так, щоб в процесі варіння сиропу утворилося необхідне ( 'відсутню за рецептурою) кількість редукуючих речовин. Потім додають патоку, сироп, доводять до кипіння для рівномірного розподілу в ньому редукуючих речовин і передають на фільтрацію.
Сироп з кислотою кип'ятять близько 10 хв. Кислоту в сироп вводять у вигляді 10% -ного розчину (орієнтовно додають 10% -ної молочної кислоти в кількості близько 0,5% до маси цукру). Точне дозування кислоти встановлюється на місці, в залежності від конкретних умов роботи цеху.
У готовому карамельному сиропі зміст © лаги становить 14-16%, редукуючих речовин - 25-28%.
Уварювання карамельної маси
Карамельний сироп після фільтрації подається в збірник для уварювання до одержання карамельної маси.
Рекомендується швидке витрачання сиропу, а також мала протяжність трубопроводів для його подачі, щоб уникнути додаткового наростання редукуючих речовин.
Карамельну масу уварюють в змієвикових вакуум-апаратах безперервної дії; на підприємствах невеликої потужності застосовують також універсальний варильний апарат.
Карамельний сироп вологістю 14-16% і температурою 100-105 ° С уварюють в вакуум-апаратах протягом 4-5 хв при тиску пара 5-6 кгс / см2 і розрідженні не менше 600 мм рт. ст.
Карамельну масу з вакуум-апарата збирають і певними порціями направляють в сбівальной котел для збивання з відваром мильного або солодкового кореня.
Готова карамельна маса з цукрово-патокового сиропу з додаванням инверта (до її збивання) повинна мати вологість 2,7-3,5% (редукуючих речовин 32-34%) і 4-5% при рецептурі на патоці.
На підприємствах невеликої потужності при відсутності вакуум-апаратів карамельну масу можна готувати шляхом швидкого уварювання у відкритих котлах або в збивальних котлах з вогневим обігрівом, в яких готується карамельний сироп. При досягненні температури сиропу 118-120 ° С в нього додають відвар мильного або солодкового кореня і продовжують уварювання одночасно з процесом збивання.
При конфорочной варінні карамельну масу уварюють з невеликих порцій цукру (по 15-20 кг) в залежності від початкової рецептури (на патоці або з частковою заміною її інвертний цукор) і необхідної залишкової вологості маси.
Приготування відвару мильного кореня
Відвар мильного кореня вживають при виробництві халви як пенообразующего речовини. Сухий мильний корінь ретельно відмивають водою від землі і пилу і замочують протягом 10-15 годину в чистій гарячій воді температурою 60-80 ° С для розм'якшення. Потім його * розрізають на частини розміром 3-4 см на коренерізці або ножем вручну. На коренерізці мильний корінь дроблять на частини товщиною до 1 см.
Нарізаний корінь виварюють 3-4 рази в свіжих порціях води. Отримані слабкі екстракти уварюють до щільності 1,05. Воду, що залишилася після замочування цілого кореня, також використовують при уварюванні екстракту. Промитий і нарізаний мильний корінь завантажують в мідний котел з паровим або змеевиковую обігрівом, встановлений під витяжною ковпаком з посиленою витяжної тягою. Мильний корінь завантажують приблизно на 1 / 3 ємності котла, заливають водою і починають виварювання.
У першій порції води виварюють корінь при тиску пара 4 кгс / см2 протягом 5-6 годину до отримання відвару темно- коричневого кольору щільністю 1,05. Готовий відвар зливають через нижній штуцер або через край котла (шляхом нахилу) в дерев'яні чани або баки, облицьовані всередині керамічною плиткою. При зливі відвар фільтрують через сітку з діаметром отворів 1 мм. Що залишився в казані мильний корінь знову заливають водою і виварюють знову в тих же умовах до щільності близько 1,01. Після цього відвар зливають в інший дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою.
Після трьох-, чотириразового виварювання кожен раз в
свіжої води (як зазначено вище) мильний корінь охолоджують холодною водою і видаляють з цеху як відходи.
Зібрані разом після (другого, третього, четвертого виварювання відвари мильного кореня знову уварюють до темно-коричневого кольору і щільності 1,05. Профільтрований відвар надходить для збивання карамельної маси. При збиванні останньої додають відвар мильного кореня від 1,5 до 2% до маси карамельної маси.
Відвар мильного кореня щільністю 1,05 містить близько 10% сухих речовин.
Готовий відвар мильного кореня повинен відповідати таким вимогам: має бути добре відфільтрований, без твердих частинок кореня, мати темно-коричневий колір; щільність - не нижче 1,05; не мати стороннього неприємного запаху. Так як відвар може швидко, (через кілька днів) псуватися (покриватися цвіллю) його виготовляють лише в міру виробничої потреби.
Приготування відвару солодкового (лакричного) кореня
Натомість мильного кореня дозволяється вживати солодковий корінь трав'янистої рослини лакричника (сімейство бобових). Кореневище лакричника містить,%: гліцерізіна (глюкозідной-подібного речовини) - 6- 15, екстрактивних речовин - близько 25, глюкози - 3, сахарози - 5, аспарагина - 3, а також жовтий пігмент, що надає коріння яскраво жовте забарвлення. Більшість видів лакричника - кормові рослини.
Солодковий корінь повинен бути сухим (вологість небо- леї 12%), без ознак пліснявіння і затхлості, при розрізі мати жовтий колір. Водна витяжка повинна володіти солодкуватим смаком лакричного характеру.
Як і мильний, солодковий корінь (В цілому вигляді відмивають (водою для видалення землі і пилу, потім заливають чистою водою, нагрітою до 60-80 ° С, витримують протягом доби, після чого ріжуть на шматки розміром 3-4 см і товщиною не більше 1 см на зміцненої коренерізці або вручну. Солодковий корінь, як і мильний, виварюють в трьох-чотирьох-порціях води. щільність готового відвару повинна бути більше, ніж щільність відвару мильного кореня, т. е. 1, 12-1,15.
Тривалість уварювання екстр актів солодкового кореня більше, ніж при виготовленні відвару мильного кореня, тому потрібна більша кількість варильних котлів (три замість одного при виготовленні відвару мильного кореня).
Виварювання солодкового кореня і уварювання відвару ведуть у такий спосіб. Промитий і нарізаний солодковий корінь завантажують в мідний котел з паровим або змеевиковую обігрівом, обладнаний витяжним ковпаком. Солодковий корінь завантажують приблизно на 1 / 3-1 / 2 ємності котла, заливають водою і починають виварювання до отримання відвару темно-коричневого кольору щільністю 1,12-1,15. В процесі уварювання в котел періодично доливають слабші відвари солодкового кореня, які отримують після другого і третього виварювання однієї і тієї ж порції кореня. Готовий відвар (щільність 1,12-1,15) зливають через нижній штуцер або через край в дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою. У момент зливу відвар фільтрують через сітку з діаметром отворів 1 мм. Що залишився в казані корінь знову заливають водою і виварюють знову в тих же умовах протягом 6-7 годину. Отриманий вторинний відвар зливають в інший дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою. Відвари, отримані після другого й третього 'виварювання, є менш концентрованими.
Після трьох-або чотириразового виварювання кожен раз у свіжій воді (як зазначено вище), солодковий корінь охолоджують холодною водою і видаляють з цеху як відходи. Зібрані після другого, третього, четвертого виварювання слабші відвари солодкового кореня витрачають при уварюванні відвару при першому виварювання, а також можуть бути знову Уваров до отримання відвару щільністю 1,12-1,13.
Готовий профільтрований відвар солодкового кореня надходить для збивання карамельної маси. Його додають в кількості від 1,5 до 2% до маси карамельної маси.
Готовий відвар солодкового кореня повинен бути добре профільтрованний, без твердих частинок кореня; мати темно-коричневий колір; щільність не нижче 1,12; повинен бути відсутнім сторонній неприємний залах. Так як відвар солодкового кореня схильний бродінню, тому рекомендується заготовляти його не більше ніж на три доби.
Технологія збивання карамельної маси з відваром солодкового кореня не відрізняється від режиму, що застосовується при використанні відвару мильного кореня: на 100 кг карамельної маси витрачають 1,5 кг солодкового кореня. Колір збитої карамельної маси майже білий.
Збивання карамельної маси з відваром мильного (або солодкового) кореня
Карамельну масу збивають з піноутворювачем до освіти пористішою пухкої маси, необхідної для отримання волокнистої структури халви.
Карамельну масу збивають з відваром мильного (або солодкового) кореня в сбівальной варочном котлі з паровим обігрівом. Нижня частина котла має сферичну форму. Всередині котла на горизонтальному валу закріплені лопатисті била (зазвичай три), розташовані відносно один до одного під кутом 120 °. Частота обертання валу 100- • 120 про [хв. На дні котла є спусковий штуцер.
Щоб карамельна маса не розбризкувалася при збиванні, котел забезпечений колпаком- або кришкою. Сбівальной котел .Перед завантаженням нагрівають, потім завантажують карамельну масу, додають відвар мильного кореня щільністю 1,05 або відвар лакричного кореня щільністю 1,12-1,15 в. кількості до 2% до маси карамельної маси і пускають вхід збивальні била. Тривалість збивання -15-20 хв при одночасній завантаженні котла 100-150 кг. Температура карамельної маси під час збивання - 105-110 ° С.
Готовність збитої карамельної маси визначають при взятті проби органолептичним методом за кольором, довжині і рівномірності карамельної нитки, а також по щільності.
Добре збита карамельна маса витягується в довгу тонку рівномірну нитку, плаває на поверхні розтертої білкової маси. Якість збитої карамельної маси характеризується наступними показниками: колір білий, вологість - 3,5-6,0%, консистенція пишна, щільність не більше 1,1. Недостатньо збита карамельна маса має жовтий колір і малу пишність. З такої маси виходить темна, маловолокністая халва. При занадто тривалому збиванні якість карамельної маси також погіршується (виходить «перебита» маса): вона володіє великою пишністю, але менш міцна, і нитки її легко рвуться; халва втрачає свою структуру.
вимішування халви
Мета вимішування халви - рівномірний розподіл збитої карамельної маси в тахінно або іншої білкової маси т надання їй однорідної волокнисто-шаруватої структури.
При ручному способі вимішування проводиться в спеціальних металевих, луджених всередині чашах діаметром до 900 мм і висотою близько 300 мм. Місильні чаші встановлюють на візки, які вільно пересуваються на трьох поворотних роликах. Крім того, чаша може обертатися в вертикальному і горизонтальному напрямках ».
Одноразова завантаження чаші: карамельної маси - 40-45%, білкової маси - 55-60% в кількості від 40 до 80 кг карамельної і білкової маси.
Для отримання хорошої волокнисто-шаруватої структури халву вимішують в кілька прийомів (стадій) -з дотриманням певного температурного режиму під час вимішування.
Застосування розтертої білкової маси температурою нижче 40 ° С веде до отримання грубоволокнистой халви, так як холодна і більш в'язка растертая маса ускладнює її структуроутворення. При більш високих температурах вимішування утворюється щільна неволокнистих халва.
При вимішування карамельної маси з ознаками зацукровування виходить суха, кришаться халва; при великому вмісті инверта халва швидко зволожується і нестійка при зберіганні.
Халва, приготована за рецептурою з дотриманням встановленого температурного режиму, повинна мати однорідне тонковолокнисту будова, різатися ножем без значного крошения.
Процес вимішування проводять наступним чином. Наливають покладене за рецептурою кількість розтертої білкової маси, потім через нижній штуцер сбівальной котла, вливають збиту карамельну масу температурою 100- 110 ° С. Всі добавки, встановлені згідно з рецептурою, вводять в розтерту масу, температура якої повинна бути 40-45 ° С.
Розтерту білкову масу можна темперувати в темперують машині для шоколадних мас або в збірнику з паро-водяною сорочкою (для обігріву або охолодження) і механічною мішалкою з частотою обертання близько 30 об / хв.
Халву вимішують дерев'яною веслом від країв чаші до центру, занурюючи весло до дна, котла і закидаючи їм карамельну масу. Перший заміс (змішування) триває приблизно 1 -1,5 хв до утворення тістоподібної маси з великими волокнами карамелі і неповним розподілом розтертої маси. Після цього халвового масу охолоджують (зазвичай за допомогою технологічної вентиляції) до температури 75-'80 ° С. Другий заміс (перемішування) проводять для більш тонкого витягування карамельних ниток і розподілу білкової маси між ними. Другий заміс триває зазвичай 3-4 хв, температура маси 65-70 ° С. Потім масу охолоджують до 60-65 ° С і проводять третю, остаточну стадію вимішування (перекидання). Для цього чашу нахиляють (майже до вертикального положення), маса сповзає через край і розтягується, її підхоплюють і закидають в середину чаші. Перекидання повторюють чотири - шість разів, нахиляючи чашу то в одну, то в іншу сторону, поки халвового маса отримає тонко-волокнисту будову. Третя стадія вимішування триває зазвичай 3-4 хв.
При (розфасовці в тару готова халва повинна мати температуру 55-60 ° С.
При механізованому способі вимішування процес ведуть в халвомешалках безперервно, в один прийом. При механізованому замісі застосовують видозмінену тестомесильную машину марки ХТ і «Стандарт» з Дежеперекидачі і бетономішалку, в якій змінено лопаті.
При роботі на агрегаті, що складається з машини для вимішування халви (діжі) з Дежеперекидачі марки ХОУ, халву вимішують безперервно під обертається круглої сталевої діжі (частота обертання 4,83 об / хв). Робочим органом машини є важіль, на кінці якого закріплена місильна лапа. Остання при своєму русі вписується в конфігурацію «внутрішньої поверхні чана. Дія вимішують важеля (його робочий цикл) протікає у вертикальній площині між центром діжі і її стінкою, протилежної станини місильної машини. Число циклів (підйом і опускання) важеля при наявності варіатора швидкостей може бути 20-40 в хвилину.
Головний вал місильної машини забезпечений штурвалом, який служить для установки вимішують важеля у верхнє положення, коли, наконечник його знаходиться поза діжі і вона може вільно підкочується до машини і відкочуватися. Дежа встановлена ​​на каретці і (пересувається по рейковому шляху. Машину включають і зупиняють кнопковим пускачем, змонтованим на фронтовий частини корпусу машини.
У чан ємністю 100-300 л завантажують від 80 до 100 ка халвового маси і вимішування ведуть безперервно до рівномірного витягування карамельних ниток протягом 2-3 хв. За цей час важіль здійснює від 52 до 57 циклів. Він може здійснювати рухи від центру до краю і від краю до центру. Порядок роботи наступний. Зважують необхідну кількість розтертої білкової маси, завантажують її в чан діжі, вводять необхідні добавки і діжу підкочують до сбівальной котла. Відмірюють або відважують збиту 'карамельну масу і завантажують її в чан. Потім діжу укочують на станину місильної машини, закріплюють каретку в станині і включають вимішують важіль. При русі він виконує роботу тянульной механізму.
Після закінчення вимішування місильну машину зупиняють, важіль ставлять в верхнє крайнє положення; діжу з кареткою відчіплюють і підкочують до Дежеперекидачі зі спеціально встановленим тянульной спуском (похила металева гофрована поверхня, що опускається до фасувального столу). Каретка з діжею закріплюється в
станини Дежеперекидачі, дверцята огорожі закривається і дежа піднімається для вивантаження халвового маси.
Халвового маса, що випускається через щілину приймального бункера, стікає по гофрованої поверхні тянульной спуску з певної висоти, при цьому (відбувається додаткове витягування карамельних волокон (третя стадія вимішування).
Для підтримки необхідної температури халвового маси приймальний бункер і тянульной спуск забезпечені водяним обігрівом.
Машина для вимішування халви (видозмінена бетономішалка) є грушоподібний котел, всередині якого встановлені дві Граблеобразное лопаті, приварені до стінок казана. Нижня частина його з двох протилежних сторін має прямокутну форму, що звужується донизу. Котел може бути повернутий під деяким кутом відносно горизонтальної осі.
При обертанні котла вимішують маса намотується на нерухому піввісь і затримується, а Граблеобразное лопаті захоплюють її і при русі витягають карамельні нитки. Для кращого перемішування маси під час роботи чергують вертикальне і похиле положення котла.
Розтерту білкову та збиту карамельну масу завантажують за масою або об'ємом самопливом через воронку, встановлену над машиною.
Халвового масу вивантажують безпосередньо на фасувальний стіл нахилом котла під кутом близько 90 °, не зупиняючи обертання котла.
Ємність котла - 200 л, одночасне завантаження - близько 80 кг халвового маси. Частота обертання котла при вимішування - 7-8 об / хв, тривалість процесу - 5-6 хв.
Останню стадію процесу вимішування халви (перекидання) виконують вручну на фасувальному столі після вивантаження маси з машини.
Приготування халви Москворецкая (в шоколаді). Халва Москворецкая є брикети тахінно халви прямокутної форми, глазуровані шоколадом.
Готову халвового масу температурою 50-55 ° С обробляють на прокаточний машині до товщини шару 10-12 мм; температура халвичного пласта після прокатки 45-50 ° С. Розкатаний шар халви пропускають через дискову різальної машини, розрізають на окремі корпуси прямокутної форми і охолоджують. Для охолодження халви, глазурованої шоколадом, нарізані прямокутні брикети глазируют шоколадом в-ручну або на глазировочной машині з наступним охолодженням для затвердіння шоколадної глазурі.
Готові брикети халви загортають у фольгу і укладають в барвисті коробки або короба для роздрібного продажу. Халва, глазурована шоколадом, зберігається при температурі 10-12 ° С.
Механізована лінія виробництва халви в шоколаді складається з наступних послідовно встановлених машин: прокатаної, двох різальних з дисковими ножами для поздовжньої і поперечної різання халвичного пласта; охолоджуючого і раскладочного транспортерів; глазировочной з охолоджуючим шафою; загортання.
Температура повітря на охолодному транспортері - 12-13 ° С, швидкість його - 8,5-9 м / сек, швидкість руху транспортерної стрічки - 1,5 м / хв. Температура: халви
перед глазурування шоколадом - 20-25 ° С, повітря в охолоджувальному шафі глазировочной машини - 8-12 ° С, шоколадної глазурі - 29-32 ° С, халви перед завертки - не більше 20 ° С.
Розфасовка і упаковка халви
Халву випускають у дрібній розфасовці - штучну і у великій - вагову. Штучну халву вкладають в бляшані коробки і в пачки масою нетто до 500 р Бляшані коробки з халвою застеляють пергаментом, підпергамент або пергаміном. Халву в Лачков загортають в папір для письма або целофан з подверткой з пергаменту, підпергаменту, пергаміну або фольги. Допускається незначне промаслювання етикеток халви.
Вагову халву розфасовують в дощату, фанерну, картонну (гофровану і литу) тару, бляшані коробки і банки з попередньої застілка всередині з усіх боків пергаментом, пергаміном або целофаном, масою нетто відповідно до Держстандарту.
Халву в дрібній розфасовці додатково упаковують і зовнішню тару масою нетто відповідно до вимог ГОСТу. Вся пакувальна тара повинна відповідати діючим ГОСТам.
Халву розфасовують при температурі 55-60 ° С. При великій розфасовці (по 8-12 кг) її слід зважувати великими порціями, щоб менше порушувати цілісність волокон. Відважені шматок халви кладуть в тару згином донизу. При дрібному розфасуванні халву вкладають в бляшані коробки (банки) або формують в пачки масою нетто до 500 г, з завертки останніх в жиронепроникним папір або целофан з подверткой.
Халву в пачки по 200 г (до 1 кг) можна формувати вручну формочками і механізованим шляхом на тістоділительні машині марки СД з поршневим нагнітанням, змінивши розміри ділильних кишень і поршня. Процес формування здійснюється наступним чином. Нагнітальний поршень знаходиться в крайньому лівому положенні, а формуемость маса з приймальні воронки під дією власної маси заповнює робочу камеру. Поршень починає рух вправо, витісняючи частину формуемой маси в прийомну лійку. При зворотному русі нагнетательного поршня маса з робочої камери надходить в мірні кишені ділильної головки. Одночасно поршні мірних кишень тривалої головки пересуваються до наполегливих болтів, після чого делительная головка повертається на 90 ° і виштовхувач, опускаючись вниз, всуває поршні в мірні кишені, викидаючи все відформовані пачки одночасно на транспортер.
Число циклів ділильної головки - від 5 до 13 в хвилину. Точність поділу ± 2% по масі.
Відформовані масу рекомендується охолоджувати до температури 15-18 ° С для запобігання витікання значної кількості масла з теплою халви. Охолодження здійснюють в холодильній камері або охолодному шафі з примусовою подачею повітря температурою 8-10 ° С Тривалість охолодження - до 60 хв.
Можна застосовувати тестоделитель і для розфасовки ваговій халви.
Механізовану завертку пачок халви виробляти на брікетозаверточних машинах, що застосовуються у виробництві харчових концентратів і для закрутки печива в пачки.
зберігання халви
Халву здають в експедицію фабрики (або на склад) за сортами з додатком аналізів лабораторії.
У табл. 3 приведена типова схема технохімічеекого контролю за найголовнішим ділянкам технології приготування драже і халви.
Для запобігання псуванню (розм'якшення і потемніння поверхневого шару) халву зберігають в сухому приміщенні при відносній вологості повітря до * 70% і, температурі не вище 18 ° С. При зберіганні халви не допускаються різкі температурні коливання і спільне перебування її з продуктами, що мають сторонній запах.
Гарантійний термін зберігання халви встановлюється згідно ТУ.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *