Устаткування для приготування шоколадних мас.

Процес приготування шоколадних мас дуже важливий, так як їх якість обумовлює смакові і ароматичні властивості одержуваного шоколаду.

Схема приготування шоколадних мас складається з наступних

  • дозування рецептурних компонентів і їх змішування;
  • конширування (розведення маслом і гомогенізація).

Устаткування для дозування і змішування рецептурних компонентів. Рецептурні компоненти дозують і змішують в рецептурно-змішувальних комплексах, які комплектуються в механізовані потокові лінії. До складу лінії входять ємності для безтарного зберігання напівфабрикатів, сталеві стрічкові конвеєри, необхідну кількість пятівалкових млинів, коншмашін і збірників для зберігання шоколадних мас.

Рецептурно-змішувальні комплекси здійснюють вагове дозування, періодичне зважування і змішування рецептурних компонентів і безперервно подають рецептурну суміш

На рис. 5.30 наведено рецептурно-змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас з ваговим дозуванням і періодичним змішуванням компонентів з попереднім подрібненням цукру-піску в цукрову пудру. Цукор-пісок з бункера 1 шнеком 2 подається в молоткову дробарку 25, де подрібнюється в цукрову пудру, яка потім направляється в приймач 24. У приймач 26 надходить сухе молоко (або сухі вершки), що подається шнеком 3Мал. 5.30. Рецептурно змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас

Мал. 5.30. Рецептурно-змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас з попереднім подрібненням цукру-піску

з ємності 5. Пристроями, що перемішують лопатевий вал 4, розташований в ємності 5, призначений для запобігання зависання сипучого продукту. З Темперуючі збірок 6 і 7 насосами 8 в приймачі 28 і 27 подаються рідкі компоненти: какао терте і какао-масло. Шнеки 2, 3 і насоси 8 забезпечені системою автоматичного управління, яка отримує імпульс від взвешивающего пристрої 22, на платформі 23 якого встановлені приймачі 24, 26, 27, 28.

Зважені порції компонентів завантажуються послідовно в змішувач 21 (спочатку сипучі, потім рідкі) місткістю 500 л і змішуються там протягом 10 ... 30 хв двома валами 20, забезпеченими фігурними лопатями. Вали приводяться в рух від індивідуальних електродвигунів потужністю 29,5 кВт. Ємність змішувача має довгасту форму і забезпечена водяним контуром (температура змішування 40 ... 45 ° С). Час змішування задається за допомогою реле часу.

Маса розвантажується в збірник-накопичувач 19 через нижні отвори, що закриваються заслінками 18. Місткість сборніка- накопичувача 1000 л. Він служить також для накопичення і безперервної подачі рецептурної суміші на вальцевание.

Збірник-накопичувач є ванну, забезпечену водяною сорочкою і двома мішалками 17 стрічкового типу.

Рецептурная суміш вивантажується зі збірки-накопичувача 19 системою, що складається з двох горизонтальних і одного вертикального шнеків 16, і подається на сталевий стрічковий конвеєр 10, пов'язаний з групою пятівалкових млинів 11.

В отриманій рецептурної суміші містяться великі частки цукру-піску, какао тертого і інших компонентів. Для тонкого подрібнення цих частинок (до розміру менше 30 мкм) і додання шоколаду ніжного і приємного смаку рецептурну суміш один або кілька разів пропускають через багатовалкові млини. Така обробка називається вальцюванням, яке здійснюється виключно на швидкохідних пятівалкових млинах (частота обертання останнього валка 300 ... 500 хв-1).

Рецептурная суміш з конвеєра 10 направляється на пятівалковие млини 11 за допомогою розвантажувальних пристроїв 9. Паралельна установка валкових млинів створює хороші умови для маневрування, особливо при використанні резервної млини.

Отвальцованная маса з пятівалкових млинів збирається на стрічковому транспортері 13 і завантажується в одну або кілька встановлених на лінії ротаційних коншмашін 14. У ці ж машини автоматичним дистанційним дозатором 12 подаються какао-масло і разжижители. В процесі конширування, яке триває 4 ... 10 ч або більше, операція приготування шоколадної маси закінчується. Готовий продукт насосами 15 перекачується на виробничі ділянки.

На рис. 5.31 наведено рецептурно-змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас без попереднього подрібнення цукру-піску.

Цукор-пісок, сухе молоко з силосів 4, какао терте і частина какао-масла з збірок 5 дозуються по масі в змішувач 3, встановлений на ваговій платформі. У змішувачі компоненти ретельно перемішуються, утворюючи однорідну тістоподібну масу температурою не вище 40 ° С і з масовою часткою жиру до 28%. Потім маса надходить в бункер 2 двовалкова млини 1. У млині кристали цукру-піску подрібнюються до розмірів частинок клітковини какао тертого, в результаті чого фракційний склад рецептурної суміші стає однорідним. Потім маса розподіляється по пятівалковим млинів 10, кількість яких в завісімос-Мал. 5.31. Рецептурно змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас

Мал. 5.31. Рецептурно-змішувальний комплекс для приготування шоколадних мас без попереднього подрібнення цукру-піску

ти від продуктивності суміші може досягати семи. Млини подрібнюють частинки дисперсної фази, і загальна поверхня частинок стає значно більше. На цій збільшеною поверхні абсорбується вільне какао-масло, чому маса починає здаватися сухий. Легко грудок при стисканні пальцями маса з верхніх валків млинів зсипається і подається в коншмашіни Р, де порція шоколадної маси обробляється тривалий час. В процесі конширування в шоколадну масу з збірок 6 і 7 вводять другу частину какао-масла з невеликою кількістю фосфатидів.

Після конширування шоколадну масу перекачують в темперующі збірники 8, в яких вона поступово охолоджується з 75 ... 55 до 50 ... 40 ° С. При цій температурі і енергійному перемішуванні маса зберігається до подальшого використання. Перемішування запобігає розшаруванню суспензії.

Рецептурно-змішувальні комплекси і потокові лінії можуть бути використані також для приготування цукеркових мас на горіхово-шоколадною основі, які застосовуються в якості

Устаткування для вальцювання. До обладнання істірающе- розчавлюють дії відноситься пятівалковая млин яка застосовується для вальцювання шоколадних рецептурних сумішей, глазурі (шоколадної або жирової), цукеркових пралінових мас

На рис. 5.32, а представлений один з варіантів сучасної пятівалковой млини, розробленої фірмою «Бюлер» (Швейцарія). П'ять валків 72 розташовані між двома бічними стійками 7 і 77, всередині яких змонтовані зубчасті передачі, системи мастила і регулювання роботи млина. Привід валків здійснюється від електродвигуна 5, встановленого на траверсі 4, що з'єднує бічні стійки. Бункер-дозатор 7снабжен заслінкою-днищем, що повертається за допомогою пневмоциліндра 8. Бункер підвішений на опорах 5, які можуть переміщатися, відсуваючи бункер від валків, якщо їх потрібно оглянути. На рівні плеча людини середнього зросту валки закриваються гратами 10. На траверсі 4 змонтований підвісний електронний пульт управління 9, який призначений для оптимального і надійного управління роботою млина в автоматичному режимі, а також для регулювання і спостереження за її роботою. У верхній частині панелі управління розміщені індикатори на рідких кристалах, функціональні клавіші, сенсорна клавіатура для введення даних. Пристрій пульта дозволяє вводити або відображати на

задані і фактичні значення кута розкриття дозуючої заслінки, зазору між вулицями, тиску притиснення, температури валків, зносостійкості ножового разравнівателя;Мал. 5.32. Пятівалковая млин

Мал. 5.32. Пятівалковая млин SFLE: а - загальний вигляд, б - схема млина

номера рецептур, за якими в пам'яті зберігається відповідна інформація (до 100 номерів); дату, тривалість роботи, а також ідентифікує код машини;

які вирішуються допуски, граничні відхилення для регульованих або контрольованих функцій і ін.

У нижній частині панелі пульта розташовуються перемикачі, необхідні для ручної роботи; цифрові індикатори сили струму і величини зазору в першому проході; мнемосхема млини зі світлодіодами, що сигналізують про несправності; світлодіоди - покажчики рівня продукту в бункері-дозаторі. Наявність електронного управління дозволяє включати млин в автоматизовані виробничі лінії.

Для екстреного відключення млини на бічній стійці 7 розташована кнопка 2 червоного кольору. Прилади 3 показують силу струму і напругу в мережі.

Млин працює наступним чином. Рецептурная суміш (рис. 5.32, б) скребком знімається з стрічки конвеєра 12 і заповнює бункер-дозатор 77, дно якого закрито рухомий заслінкою 4. Бункер-дозатор кріпиться двома опорами 10 з пальцями 9 до рухомого штоку 13 гідроциліндра 75. Пальці 9 забезпечені тензометричними датчиками, які реєструють величину рецептурної суміші в бункері-дозаторі. Після досягнення заданої маси надходження товару з стрічки конвеєра 12 припиняється. Кількість порції і їх маса реєструються в пристрої електронного пульта управління млином.

З пульта надходить сигнал на пневмоцилиндр 8, в який втягується шток 6, і заслінка 4 розкривається. Величина переміщення заслінки задається заздалегідь і коригується датчиком 5, контролюючим величину рецептурної суміші в приймальні воронку 2. Спеціальним пристроєм продукт розрівнюється по довжині валка / і надходить в перший зазор між валками / і II. Швидкість валка II більше, ніж валка /, тому подрібнювати маса прилипає до валку II і надходить в зазор між ним і валком III. Датчиком 7 контролюється товщина подрібнюваної маси на валку III. Валки III ... V обертаються з наростаючою швидкістю, в результаті чого продукт раздавливается і стирається. З верхнього валка V маса знімається скребком 17. Маса по похилому лотку 19 надходить на стрічку відвідного конвеєра 20. Лоток 19 закривається зверху дверцятами 18, які можна відкривати для огляду. У лотку над отвальцованной масою встановлюються постійні магніти, що вловлюють ферропримесей.

Привід валків здійснюється від електродвигуна 16 через ремінну і зубчасту передачі. Натяг пасової передачі здійснюється за допомогою гідроциліндра 14, шток якого шарнірно пов'язаний з плитою, на якій встановлений електродвіга-

Для запобігання поломки опорні підшипники валка I обладнані пристроєм зі зрізані штифтом. При попаданні стороннього предмета штифт зрізається і валок / відходить вліво, при цьому електродвигун відключається. Безпека обслуговуючого персоналу забезпечується наявністю запобіжних ґрат 3 і 21. Млин встановлюється на виброгасящие опори 1.

Валки млини виготовлені з вибіленого чавуну способом відцентрового лиття і мають високу зносостійкість і оптимальну теплопровідність.

Валкові млини забезпечені централізованої гідравлічною системою регулювання положення валків і зазору між ними, яка забезпечує стабільність тиску і простоту управління. У млині автоматично підтримуються температурний режим вальцювання і подача води в валки при пуску і зупинці машини. Електрична блокування відключає машину при нестачі води, що охолоджує вода надходить в ті валки, які обертаються в притиснутому стані. Електрична блокування забезпечує контроль за рівнем рецептурної суміші в приймальні воронку і управління заслінкою на виході з бункера- дозатора, що дозволяє блокувати роботу млина на холостому ходу при відсутності маси в бункері-дозаторі.

На рис. 5.33 приведена горизонтальна однокамерна коншмашіна DUC-C (Швейцарія). Машина являє собою (див. Рис. 5.33,Мал. 5.33. Горизонтальна однокамерна коншмашіна DUC C

Мал. 5.33. Горизонтальна однокамерна коншмашіна DUC-C: а - зовнішній вигляд, б - схема роботи

а) трисекційний корпус 15 складної конфігурації, всередині якого розташовані три лопатевих вала 2. Встановлені на станині 14 корпусом знаходяться співвісно з'єднані між собою муфтою 12 електродвигуни 11 і 13. Вал електродвигуна 11 має частоту обертання 750 хв-1, електродвигуна 13 - 1500 хв-1. Рух валів 2 передається через муфту 10, проміжний вал 9, ремінну передачу 8 і редуктор 7. На бічній стінці корпусу розташовані пульти електронного 5 і силового 6 управління. Панель управління 4 дозволяє вести контроль за роботою машини, видає повідомлення про неполадки, графічно представляє хід процесу конширування, запам'ятовує параметри процесу за останніми 100 відпрацьованим рецептурами і ін.

Всі необхідні за рецептурою компоненти надходять в машину через кришку 3, готова маса фільтрується і відкачується

Робочими органами горизонтальної машини (див. Рис. 5.33, б) є вали 1, 13, 9, на яких з різним кроком і розгорнуті під кутом до їх осьовим лініям встановлені відповідно фігурні лопаті 2, 6 і 14. Для інтенсифікації процесу вали забезпечені ще й рамними мішалками, що складаються з лопаток. На валах 1 і 13 лопатки виконані однорядними - лопатки 4 і 8, які з'єднуються з валами стійками 3 і 7. Вал 9 обертає дворядну мішалку, що складається з лопаток 12 і 10, з'єднаних стійками 5 і 11.

Процес конширування відбувається наступним чином. Вступники в машину компоненти інтенсивно перемішуються робочими органами - лопатевими і рамними мішалками. Вали обертаються синхронно і в протилежних напрямках. При цьому траєкторії лопатей і рамних мішалок перетинаються. В областях 1 і 11 коншіруемая маса піддається найбільш інтенсивної обробці. Лопаті і лопатки стискають, зрушують і подрібнюють оброблювані частки. Завдяки цьому і відмінності в швидкостях обертання зовнішніх валів по відношенню до центрального валу створюються зони стиснення не тільки під стінами корпусу, а й в центрі коншмашіни

Процес конширування здійснюється в три етапи. На першому етапі в рецептурну суміш подається не більше 1 / 3 жиру від передбаченого рецептурою. Відбувається «сухе» інтенсивне перемішування, що супроводжується обволікання всіх частинок суміші жиром. У цей період двигун працює з частотою обертання валу 750 хв-1 при значних витратах потужності. Вали обертаються відповідно: зовнішні - з частотою 19 ... 30 хв-1, Центральний 9,5..20 хв-1 (Зони 1 і 11)

Другий етап характеризується утворенням в'язкопластичні маси. На цьому етапі робочим органам доводиться долати найбільший опір. Коншмашіна працює з найбільшою потужністю. При цьому з маси випаровується волога. У міру зневоднення і нагрівання рецептурная суміш розм'якшується. Потужність, що витрачається кілька знижується, а частота обертання валів

Третій етап характеризується утворенням рідкої рецептурної маси. Весь жир, передбачений рецептурою, рівномірно розподіляється у всьому об'ємі. Вали обертаються з максимальною швидкістю. У цей період електродвигун працює з частотою обертання 1500 хв-1, А вали обертаються відповідно: зовнішні - з частотою 38 ... 60 хв-1, Центральний - 19 хв-1.

За заданою програмою вали періодично змінюють напрямок обертання на протилежне.

При Коншированіє внаслідок утворення великої вільної поверхні для видалення вологи і летких кислот відбувається інтенсивне утворення смаку і аромату шоколаду.

Конструкція і режим роботи коншмашіни дозволяють значно скоротити час конширування. При корисної місткості (по масі) 1000 ... 9000 кг встановлена ​​потужність становить 100 ... 460 кВт

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *