Устаткування для приготування пастильних і зефірних мас

Для виготовлення пастильних і зефірних мас застосовуються непреривнодействующіе агрегати і вибивальні машини періодичної дії. Для формування зефіру застосовуються зефіроотсадочние машини. Пастилу формують на машинах для розливання пастильной маси, готові пласти ріжуть на заготовки виробів на пастілорезательних машинах. Після формування пастилу і зефір сушать в спеціальних сушарках.

На рис. 5.42 наведено непреривнодействующій агрегат ШЗД для збивання пастильних і зефірних мас під тиском. Рецептурную суміш для збивання готують в змішувачі 10 (див. Рис. 5.42, а), в який безперервно подають всі компоненти суміші - яблучне пюре зі збірки 1 через бачок постійного рівня 2 з плунжерним насосом 3, яєчний білок з бачка 4 з насосом 5 і уварений сахаропаточний-агарових сироп зі збірки 6 з плунжерним насосом 7. Цукор-пісок надходить в воронку змішувача зі збірки 16 через магнітний уловлювач 15 і дозуючий пристрій 14. Для дозування кислоти і барвника з есенцією встановлені бачки 8 і 9. Рецептурний змішувач забезпечений водяною сорочкою для темперування суміші.

Готова рецептурная суміш надходить із змішувача 10 в приймальний бачок 77 (з підігрівом), з якого шестерінчастим насосом 12 безперервно подається в роторний відцентровий змішувач 13, при цьому в суміш вводиться під тиском повітря, що надходить з ресивера 20.

Для регулювання тиску повітря встановлений повітряний редуктор 19 з манометрами 77. Кількість повітря, що поступає вимірюється ротаметром 18.

Роторний відцентровий змішувач агрегату ШЗД складається з корпусу з водяною сорочкою, збивачок нерухомих статоров і взбивальную ротора. Ротор 7 (див. Рис. 5.42, б) жорстко закріплений на горизонтальному валу 2, який отримує обертання від шківа 7. Рідка суміш і повітря надходять відповідно через патрубки 3 і 4 в камеру 5, а потім в простір між ротором 7 і двома нерухомими статорами 9, укріпленими на стінках 8 взбивальной камери. На внутрішній стороні кожного статораАгрегат ШЗД для безперервного приготування зефірної маси під тиском: а - схема агрегату; б - роторний відцентровий змішувач

Мал. 5.42. Агрегат ШЗД для безперервного приготування зефірної маси під тиском: а - схема агрегату; б - роторний відцентровий змішувач

концентричними рядами розташовані зуби, а між зубами статоров - зуби ротора. Розміри зубів підібрані таким чином, що утворюється кінцевий канал звивистій форми шириною 1мм.

Ротор і статори виготовлені з бронзи, внутрішня поверхня камери - з нержавіючої сталі. Насичена повітрям суміш виходить через отвір 10. На виході з взбивальной камери встановлено регулятор тиску, який підтримує в ній постійне надлишковий тиск 0,05 ... 0,009 МПа.

Для регулювання і стабілізації температури суміші взбивальная камера 5 забезпечена водяним контуром 11, що складається з двох секцій, в кожній з яких є відповідно патрубки 12 для підведення і патрубки 6 для відводу води. Продуктивність роторного відцентрового змішувача 75 ... 600 кг / год, залежно від призначення змішувача частота обертання ротора варіюється в межах 280 ... .700 хв-1

Зефіроотсадочная машина (рис. 5.43) призначена для формування половинок зефіру відсадків на поверхню лотків.

Машина складається з наступних складальних одиниць (див. Рис. 5.43,

а): бункера 3, дозувально-Відсадочні механізму 2, ланцюгового конвеєра 1, приводного механізму 5 і станини 6.

Ланцюговий конвеєр являє собою дві паралельно розташовані «нескінченні» ланцюга з кроком, рівним 35 мм. Для фіксування положення лотків на ланцюгу передбачені ланки з упорами. Під час відсадження зефіру на лоток конвеєр рухається рівномірно. У момент проходження стиків двох літаків під зубчастими наконечниками дозувально-Відсадочні механізму конвеєр отримує прискорений рух.

Машина приводиться в рух електродвигуном через клиноременную передачу і варіатор швидкостей.

Завантажувальний бункер виконаний з алюмінієвих листів. Для обігріву зефірної маси в процесі відсадження бункер забезпечений водяною сорочкою. Температура маси контролюється термометром 4.

У нижній частині бункера на болтах прикріплений

дозіровочноотсадочний механізм (див. рис. 5.43, б), який забезпечений золотникової коробкою 7і золотником 6. Останній являє собою порожнистий циліндр, розділений перегородками на шість камер з однаково розташованими вирізами. Золотник робить змінне обертальний рух на кут 90 ° під впливом пазового кулачка 11 через систему важелів.

Шість плунжеров 8 прикріплені до загальної траверсі, якій повідомляється зворотно-поступальний рух пазовим кулачком 10 через систему важелів. За допомогою кулисного механізму 9 можна плавно регулювати хід плунжерів 8 і тим самим забезпечувати заздалегідь задану дозування порції маси, відкидають на лоток. Коли плунжери виходять з золотникової коробки, їх поверхня змочується рослинним маслом для запобігання налипання зефірної маси.Зефіроотсадочная машина: а - загальний вигляд; б - схема приводу Відсадочні механізму

Мал. 5.43. Зефіроотсадочная машина: а - загальний вигляд; б - схема приводу Відсадочні механізму

Шість гнучких гофрованих шлангів 5 з'єднують вивідні штуцери золотникової коробки з зубчастими наконечниками 3. Рухома каретка 4, що несе на собі рамку з закріпленими на ній зубчастими наконечниками, здійснює зворотно-поступальний рух уздовж конвеєра і поперек нього під впливом торцевого 1 і циліндричного 2 кулачків через систему важеля з пружиною.

Залита в бункер зефірна маса при тому положенні золотників, коли вікна золотникової коробки повідомляються з бункером, при русі плунжерів засмоктується в дозувальні циліндри. Після відходу плунжеров в крайнє заднє положення золотник повертається на 90 ° і таким чином поєднує дозувальні циліндри з випускними вікнами золотникової коробки. Плунжери, рухаючись вперед, видавлюють зефірної масу з дозувальних циліндрів послідовно через випускні вікна золотникової коробки і далі через гнучкі шланги і зубчасті наконечники на лоток, який рухається по конвеєру. При цьому рухома каретка з закріпленими на ній зубчастими наконечниками здійснює складний поздовжньо-поперечне рух, завдяки чому кожна відкидають порція зефірної маси набуває круглу форму зефіру з рифленою поверхнею ( «черепашка»).

В кінці процесу відсадження для відриву відсадженого зефірної маси від наконечників напрямок швидкості руху каретки різко змінюється на протилежне, що досягається стисканням спіральних пружин, прикріплених до рухомий каретці.

Продуктивність зефіроотсадочной машини П3 (кг / год) визначають за формулою5.43.1

де т - кількість дозуючих плунжеров (т = 6); п - кількість отсадок в хвилину; д - розрахункова маса половинки зефіру, кг; с - коефіцієнт, що враховує перерви в відсадженні.

Пастилу формують в такий спосіб. Готова пастильних маса з агрегату для збивання заповнює бункер розливної головки, яка завдає масу рівномірним шаром на клейончасту стрічку, яка покриває несучу сталеву стрічку. Для усунення розтікання маси у країв стрічки встановлені два обмежувальних конвеєра. Сталева стрічка безперервно охолоджується водою.

При проходженні через камери з примусовим струмом повітря безперервний пастильних пласт повністю вистоюється і переходить потім на похилий стрічковий конвеєр.

Вистояти пастильних пласт подається потім в різальних машин, де дискові ножі розрізають її на шість поздовжніх смуг.

Укріплення на нескінченному ланцюгу ножі розрізають смуги поперек на окремі пастилки, які укладаються на решета.

Заповнені заготовками пастили решета укладають на вагонетки, які за допомогою тягового ланцюга, вмонтованої в підлогу, проходять через тунельну сушарку. Після сушіння пастила надходить на конвеєр опудрювальні машини, а потім передається на упаковку.

Після формування з пастили і зефіру видаляють вологу. Найбільш поширеним способом видалення вологи є сушка. У процесі сушіння до висушують виробу підводиться теплота, під впливом якої відбувається випаровування вологи з поверхні виробу. Для видалення вологи, що випаровується в якості сушильних агентів застосовують повітря або перегрітий пар. Сушильні агенти, віддаючи теплоту на випаровування вологи, охолоджуються. При цьому вони зволожуються і забирають вологу з сушарки.

В результаті випаровування вологи з поверхні виробу в різних його точках створюється різниця концентрацій вологи (градієнт вологості), під впливом чого волога переміщається (мігрує) від центру вироби до його периферійним верствам, омиваним сушильним агентом.

Однак волога в виробі переміщається під впливом не тільки градієнта вологості, але і температурного градієнта, т. Е. Під впливом напрямку потоку теплоти від периферії до центру. Отже, переміщення вологи під дією температурного градієнта відбувається до центру. Сумарна кількість вологи, що переміщується при наявності обох градієнтів (від центру до периферії і навпаки), дорівнює різниці між кількістю вологи, переміщеної під дією градієнта вологості від центру, і кількістю вологи, переміщеної під дією температурного градієнта до центру.

Таким чином, сушка складається з трьох процесів: переміщення вологи всередині матеріалу, що висушується вироби від центру до поверхні; пароутворення і переміщення пара від поверхні виробу в сушильний агент

Як сушильний агент для харчових продуктів зазвичай застосовується підігріте повітря.

На невеликих підприємствах сушка пастили і зефіру здійснюється в камерних сушарках тупикового типу, а на підприємствах великої потужності - в тунельних конвеєрних сушарках.

Тунельна конвеєрна сушарка складається з камери, в якій на рівні підлоги розташований тяговий ланцюговий конвеєр з

упорамі- штовхачами, і системи підігріву і циркуляції повітря. Тунель сушарки розділений на дві ділянки: сушіння і охолодження. Ділянка сушіння складається з дев'яти камер-секцій, ділянка охолодження - з двох секцій. Першу зону ділянки сушіння займають дві секції, другу зону - чотири і третю зону - три секції.

Кожна секція сушарки має самостійні калоріферновентіляціонние установки, змонтовані на верхньому перекритті. Установки складаються з двох пластинчастих калориферів і одного осьового вентилятора, що створюють в камері поперечні потоки гарячого повітря з перемежованими напрямками. Для досягнення рівномірної сушки виробів дифузори забезпечені направляючими для повітря, що забезпечують рівномірний потік.

Вагонетки з виробами, встановлені в камері сушарки, потрапляють під вплив поперечних потоків гарячого повітря, що надходить від Калориферні-вентиляційних агрегатів. Проходячи через зазори між гратами, гаряче повітря відбирає вологу від виробів і тим же вентилятором виводиться для повторного використання з частковим додаванням до нього свіжого повітря. У міру просування вагонеток вздовж тунелю напрямок потоку повітря змінюється, що забезпечує більш рівномірну сушку виробів.

Вагонетки переміщаються уздовж тунелю ланцюговим конвеєром, яка вчиняє періодичне рух. На ланцюга закріплені упори-штовхачі вагонеток, які рухаються по рейковому шляху. Для повернення звільнених вагонеток до місця завантаження виробів поза камерою прокладений інший рейковий шлях з тяговим ланцюгом.

Поворот вагонеток на ділянках їх завантаження і розвантаження проводиться за допомогою поворотних кіл, вмонтованих в підлогу.

Продуктивність сушарки Пс (кг / год) визначають за формулою5.43.2

де q - маса готових виробів наодной вагонетці, кг; L - довжина сушильної камери, ми; г - кількість сушильних камер; с - коефіцієнт, що враховує зменшення або збільшення витрат; т - тривалість сушіння пастили, ч; / - крок установки вагонеток, мм.

В даний час розроблена шахтна сушарка А2-ШЛЖ / 4 для сушіння виробів, покладених в лотки.

Останнє редагування Середа, 15 листопада 2017 06: 51
Володимир Заніздра

Засновник сайту Baker-Group.net. Більш 25-ти років досвіду в кондитерському виробництві. Більш 20-ти років досвіду управління. Досвід в організації та проектування виробництва з нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Ел. пошта Ця електронна адреса захищена від спам-ботів. У вас повинен бути включений JavaScript для перегляду.

Залишити коментар

Пошук по сайту

Рекомендовані матеріали

<Ins>