Формування корпусів цукерок.

Існує п'ять основних способів формування цукеркових корпусів:

  1. відливанням в крохмаль, жорсткі форми або цукор;
  2. розмазуванням і різкою;
  3. розкочуванням і різкою;
  4. випрессовиваніем;
  5. формуванням корпусів на карамельному обладнанні.
Застосування того чи іншого способу формування залежить від
форми цукерок, а також від структури і консистенції цукеркових мас. Так, наприклад, помадна маса, що володіє пластичністю, а при розігріванні набуває рідку консистенцію, може формуватися відливанням в крохмаль, в гумові форми або цукор, розмазування і різкою, а також розкочуванням і різкою. Молочна помада, яка містить велику кількість жиру, може формуватися випрессовиваніем. Деякі цукеркові маси, що володіють великою в'язкістю, наприклад марципан, можуть формуватися тільки розкочуванням і різкою. Цукеркові маси, з низькою в'язкістю, наприклад лікерні або желейні маси з агаром, можна формувати тільки відливанням в крохмаль.
Формування відливанням в крохмаль. В даний час це найпоширеніший спосіб формування, так як він дозволяє формувати різні цукеркові маси і отримувати корпусу різноманітної форми. Відливанням формуються наступні цукеркові маси: помада цукрова і молочна з різними добавками, фруктова, желейна з агаром, лікерна. Можна також формувати і збивні маси, але вони важче піддаються литві внаслідок значної в'язкості.
Виливок в крохмаль проводиться на відливальних напівавтоматах, а також на відливальних машинах, які все більше витісняють ручну виливок в крохмаль навіть при виготовленні десертних сортів цукерок.
Основним формувальних матеріалом є крохмаль, в якому відштамповують осередки. У ці осередки наливається цукеркова маса. Крохмаль не тільки утворює форму для корпусів, а й поглинає вологу з поверхні корпусів, що особливо важливо для лікарнях і помадних цукерок.
Крохмаль як формувальний матеріал повинен відповідати певним вимогам: при штампуванні давати Неосипающаяся форми з гладкою поверхнею, легко віддалятися з поверхні відформованих корпусів при обдувании повітрям і очищенні щіткою, а також не прилипати до поверхні штампів, не мати сторонніх домішок, наприклад уламків корпусів, і стороннього запаху.
Для формування цукеркових корпусів застосовують головним чином кукурудзяний крохмаль, який має порівняно дрібні зерна - 0,02-0,03 мм.
Вологість крохмалю дуже впливає на якість форм. Чим менше вологість крохмалю, тим менше він прилипає до поверхні штампів, тому поверхня осередків, а отже, і поверхня корпусів, буде більш гладкою. Вологість крохмалю не повинна перевищувати 9%. Воздушносухой кукурудзяний крохмаль має вологість 13%.
Налипання крохмалю на поверхню корпусів залежить головним чином від вологості крохмалю і температури відливається маси. При високій температурі маси крохмаль клейстерізуется і прилипає до поверхні корпусів. Дуже важливо, щоб крохмаль мав високу температуру клейстеризації; тоді він буде менше прилипати до поверхні корпусів. Як відомо, найбільш високу температуру клейстеризації має рисовий крохмаль - 72 ° С, кукурудзяний - 68 ° С і картопляний - 65 ° С. Якщо відливати конфетну масу з однаковою температурою в кукурудзяний і картопляний крохмаль, то налипання кукурудзяного крохмалю буде менше, ніж картопляного.
Маси, що мають високу температуру при литві, наприклад фруктова і лікерна, викликають більш сильне налипання крохмалю, ніж помадна. При збільшенні домішки уламків корпусів цукерок, т. Е. При збільшенні кількості цукру в крохмалі, зростає прилипання крохмалю і уламків до поверхні корпусів.
Свіжий сухий крохмаль сильно обсипається і форми мають брудний вигляд. Додавання 0,25% рафінованої олії значно знижує осипання крохмалю при штампуванні, а також розпилювання. Однак при додаванні великої кількості рослинного масла (понад 0,4%) знижується здатність крохмалю поглинати вологу з поверхні відлитих корпусів.
Для видалення з крохмалю домішок уламків корпусів крохмаль необхідно періодично просівати через сито з отворами 1 -1,5 мм на будь-яких просеівательного машинах.
Свіжий крохмаль і крохмаль, що був у вжитку, необхідно також періодично підсушувати до вологості 6-7%. Крім описаних вище технологічних недоліків, вологий крохмаль є сприятливим середовищем для розвитку мікроорганізмів.
При сильному забрудненні крохмалю дрібними уламками цукру, які не піддаються просівання, і при вмісті цукру понад 5%, крохмаль частково або повністю замінюється свіжим.
Для просіювання і підсушування крохмалю - кондіціонірованія- за кордоном існують установки, діючі автоматично.
Температура маси для формування відливанням має велике значення, так як з підвищенням температури зменшується в'язкість маси, і вона легше відливається. Однак при високих температурах в деяких цукеркових масах, наприклад в помаді, відбувається утворення великих кристалів у вигляді білих плям.
Цукеркові маси завантажуються в котли з мішалками і паровим обігрівом ємністю від 60 до 150 л або в циліндричні темперующі місткістю 100 і 250 л. У цих апаратах здійснюється підігрів цукрової та молочної помади з додаванням смакових і ароматичних речовин, а також перемішування фруктових та деяких молочних мас типу цукерок «Старт» з смаковими і ароматичними речовинами.
Маси, що надходять на виливок, мають наступну температуру (в ° С):
помадні - 70-75;
фруктовие- 103-106;
молочние- 100-103;
лікерні - не вище 90.
Готові, маси перекачуються шестерними насосами або за допомогою вакуум-перекачування в воронку відливальної машини.
Виливок цукеркових мас в крохмаль проводиться на конфетоотлівочних машинах і напівавтоматах.
Відливальної машина (рис. 42) складається з штампує механізму 1 для отштамповиванія в крохмалі осередків різноманітної форми і розміру і отливочного механізму. Відливальний механізм складається з воронки 2 з обігрівом і 22 насосиків 3, відливають конфетну масу в осередку, відштамповані в крохмалі.
Заповнення лотків крохмалем і вирівнювання поверхні крохмалю виробляється вручну, що є істотним недоліком машини. Однак ця машина має невеликі габаритні розміри і з успіхом застосовується на невеликих підприємствах, а також для відливання десертних сортів цукерок, наприклад желейних і лікарнях.
На великих і середніх підприємствах застосовуються конфетоотлівочние напівавтомати з одним і двома відливальної апаратами. Напівавтомати з Одним відливальної апаратом застосовуються переважно типу «ЦУХО» (НДР) (рис. 43). Напівавтомат виконує наступні операції:
заповнює порожні лотки крохмалем, який безперервно просівається в самій машині щоб уникнути попадання грудок крохмалю, уламків корпусів цукерок і сторонніх домішок; ущільнює і вирівнює крохмаль в лотках; відштамповують осередки в крохмалі;
заповнює осередки цукеркової масою за допомогою отливочного механізму, одночасно заповнює цілий ряд - 24 осередку; відсіває крохмаль від корпусів після вистойки корпусів; видаляє залишки крохмалю з поверхні корпусів шляхом обмітання щітками і обдування повітрям.
Машина працює наступним чином. 42Лотки з відлитими корпусами з приймального механізму 1 надходять в перекидаючий механізм 2, де черговий лоток перевертається на 180 °, при цьому вміст лотка - корпусу і крохмаль - висипається на похиле струсне сито 7, де відбувається відсіювання крохмалю від корпусів, а в міру проходження корпусів по ситу- видалення залишків крохмалю з поверхні корпусів за допомогою щіткового механізму 8 і обдування повітрям. Крохмаль проходить через спеціальне сито, де відбувається відділення уламків корпусів, грудочок крохмалю і сторонніх домішок, після чого крохмаль скребковим транспортером 4 подається в порожні лотки, що рухаються за допомогою ланцюгових транспортерів 3. Поверхня крохмалю в лотках вирівнюється і ущільнюється ножем. Лотки проходять по ланцюговому транспортеру, на якому бічні стінки лотків щітками очищаються від прилип крохмалю. Далі лотки потрапляють під штампує механізм 5, який відштамповують осередки у всьому лотку - 6-7 рядів по 24 осередки в ряду. Штампує механізм має знімну, деревянную раму з прикріпленими до неї дерев'яними або металевими штампиками.43
Для зменшення прилипання крохмалю до штампик і отримання більш чітких осередків спеціальний молоточок кілька разів ударяє по штампу, коли він знаходиться в верхньому і нижньому положенні.
Лотки з відштампованими осередками направляються ланцюговим транспортером під Відливальний механізм 6, який має воронку з пароводяним обігрівом і 24 плунжерних насосика, одночасно заповнюють 1 ряд - 24 осередки.
Відливальний механізм залежно від конструкції машини може робити від 38 до 42 відливів (рядів) в хвилину (машина «ЦУХО») або 45-60 відливів в хвилину (машина фірми «Сави-Жан-Жан»). Тому продуктивність відливальних машин коливається в середньому від 600 до 1000 кг / год.
Існують агрегати з двома і з трьома відливальної механізмами, які дозволяють відливати двошарові і тришарові корпусу. У Радянському Союзі застосовуються машини з двома відливальної механізмами. По пристрою ці машини подібні до описаних вище полуавтоматами, але мають два або три відливальних апарату.
Двошарові корпусу виходять за один прохід через два відливальних апарату. Перший апарат відливає нижній шар, наприклад помадний, в відштамповані в крохмалі осередку, другий апарат відливає верхній шар з будь-якої іншої цукеркової маси, наприклад молочнопомадной або фруктової. Другий апарат має пристосування, що дозволяє також наливати конфетну масу всередину першого шару у вигляді начинки.
Відлита в крохмаль цукеркова маса має рідку або напіврідку консистенцію в залежності від виду цукеркових мас .. Для того щоб корпусу цукерок придбали тверду або студнеобразную структуру або кристалічну корочку на поверхні, необхідно вистоювання лотків з відлитими корпусами. На тривалість вистойки впливає вміст вологи і редукуючих речовин в помадних корпусах і пектину у фруктових корпусах, а також температура цукеркових мас.
Раніше лотки з відлитими корпусами вистоювали в цеху на стелажних візках при температурі цеху 20-25 ° С, крім лікарнях корпусів, які, 'як було сказано вище, вистоювали в камерах при температурі 40-50 ° С.
Вистойка в цеху була дуже тривалою. Так, наприклад, помадні корпусу вистоювали не менше 2,5 ч, фруктові не менше 4 ч і желейні (з агаром) не менше 6 ч. Така вистойка вимагала значних площ і великої кількості літаків, а цикл виготовлення цукерок тривав протягом 2-3 змін. Так, наприклад, при продуктивності машини 500 кг / ч було потрібно не менш 1000 лотків, при продуктивності машини 1000 кг / год - не менше 2000 лотків.
Дослідження показують, що основний вплив на терміни вистойки надає температура навколишнього повітря і крохмалю. Охолодження повітря до 10-13 ° С дає можливість скоротити тривалість вистойки помадних корпусів в 4 рази в порівнянні з вистойки при температурі повітря 22- 23 ° С.
При зниженні температури крохмалю до температури навколишнього повітря (до 10-13 ° С) тривалість вистойки помадних корпусів цукерок скорочується до 15-20 хв.
Аналогічні результати виходять і з фруктовими корпусами типу «Літо» і «Південна ніч», тривалість вистойки яких вдалося скоротити до 30-40 хв замість 3-4 ч в результаті охолодження крохмалю і повітря.
За даними ВКНІІ, для молочних цукерок типу «Старт» і «Корівка», у яких під час вистойки повинна закінчитися кристалізація або утворитися кристалічна скоринка на поверхні корпусу, оптимальна температура крохмалю і повітря повинна бути близько 50 ° С. При цих умовах тривалість вистойки може бути скорочена до 1 ч.
В даний час в промисловості працюють установки для безперервної прискореної вистойки корпусів цукерок, діючі в поєднанні з конфетоотлівочнимі полуавтоматами.
Ці установки дозволили усунути недоліки, що існували при старому способі вистойки, і створити потоковий процес вистойки корпусів цукерок в замкнутому циклі руху: лотків.
Установка шахтного типу складається з двох вертикальних холодильних шахт з періодично рухаються ланцюговими підйомниками; шахти з'єднані між собою горизонтальним ланцюговим транспортером, передавальним лотки з однієї шахти в іншу (рис. 44).
Усередині вертикальних і горизонтальної шахт підтримується температура повітря близько 6-8 ° С при виробленні помадних корпусів і 4-6 ° С при виробленні фруктових. Охолодження повітря проводиться в спеціальному кондиціонері.44
Мал. 44. Установка для прискореної вистойки корпусів цукерок (шахтного типу).
Лотки з відлитими в конфетоотлівочной машині корпусами цукерок транспортером 1 направляються в вертикальну шахту 2. При надходженні лотків в шахту підйомник знаходиться в спокої. Після того як в підйомник надійшло 5 лотків, в результаті роботи спеціального механізму підйомник з лотками піднімається на один ярус, після чого таким же чином відбувається заповнення наступного ярусу підйомника. З шахти 2 лотки з корпусами цукерок за допомогою горизонтального транспортера 3 подаються в шахту 4, де на кожен ярус ланцюгового підйомника також встановлюється по 5 лотків. У цій шахті лотки поступово пересуваються вниз. З шахти 4 транспортером 5 лотки з затверділими корпусами цукерок подаються в приймач конфетоотлівочной машини. В установці використовується 410 лотків замість 2000, потрібних при вистойки в цеху. Кількість крохмалю також знижується в 5 раз. Тривалість вистойки становить 38 хв. Корпуси, що виходять з установки, мають наступну температуру: помадні 24 - 26 ° С, фруктові 28- 30 ° С.
Продуктивність установки залежить від продуктивності конфетоотлівочной машини, яку вона обслуговує. Так, установка для конфетоотлівочной машини типу «Саві- Жан-Жан» має продуктивність 12 лотків в хвилину (так
1000 кг / год). Витрата охолоджуючого повітря при роботі установки в одній лінії з конфетоотлівочной машиною типу «Сави-Жан- Жан» становить 22 750 мг1ч.
Установка прискореної вистойки з люлечно конвеєром для конфетоотлівочних машин «ЦУХО» (рис. 45) працює в такий спосіб.
Лотки з відлитими корпусами за допомогою горизонтального транспортера 4 подаються у вертикальну шахту 3 з підвішеними на ланцюгах люльками і піднімаються вгору, після чого переходять в горизонтальну частину камери 2, переміщаються по45
Мал. 45. Установка для прискореної вистойки корпусів цукерок з люлечно конвеєром:
1 - шафа, 2 - горизонтальна частина камери, 3 - шахта, 4 - транспортер конфетоотлівочной машини, 5- відливальної головка, 6- проміжний транспортер, 7 - шахта.
системі горизонтальних ланцюгових транспортерів, що складаються з 7 гілок, а потім переходять до другої вертикальну шахту 7, де за допомогою колискового транспортера опускаються вниз і подаються в конфетоотлівочную машину. У шафі і вертикальних шахтах підтримується температура повітря 10-15 ° С. Тривалість вистойки 30-32 хв. Продуктивність установки до 500 кг / год.
Для виготовлення цукерок типу «Старт» і «Корівка» є установки для безперервної вистойки, що працюють спільно з конфетоотлівочной машиною.
Вихідні з конфетоотлівочной машини корпусу надходять на систему транспортерів, які передають їх на глазировочную машину. Транспортери укладені в дерев'яні короби, всередину яких подається повітря з температурою 5-8 ° С, в результаті чого корпусу додатково охолоджуються до температури 22-25 ° С.
Існуючі конфетоотлівочние машини відливають масу в дерев'яні лотки, заповнені крохмалем. Застосування дерев'яних лотків викликає великі незручності, пов'язані з необхідністю заміни і ремонту літаків.
На Київській кондитерській фабриці імені К. Маркса спільно з ЦКБ Київського раднаргоспу створена конвеєр для відливання корпусів цукерок в крохмаль, нанесений суцільним рівним шаром на металеву сітку, без застосування лотків. Лінія має довжину близько 34 м.
Очищення корпусів цукерок від крохмалю. Корпуси цукерок, що виходять з конфетоотлівочной машини, яка не має щеточного механізму для очищення корпусів від крохмалю, необхідно очищати від нього. Очищення може проводитися на крахмалоочістітельних машинах типу «ЦУХО» і ШМ.46
У крахмалоочістітельной машині ШМ очищення корпусів проводиться 'на лотку сферичної форми, який складається верб сітки і м'яких щіток. Над сферичним лотком встановлена ​​коливається щітка. Машина застосовується для обмітання помадних корпусів.
Очищення корпусів на машині «ЦУХО» (рис. 46) проводиться таким чином. Корпуси по сітчастому транспортеру 1 потрапляють під коливаються щітки 2, через які за допомогою вентилятора нагнітається повітря. Ці щітки здувають і змітають крохмаль, що прилип до поверхні і боків корпусів. Нижня частина корпусів очищається від крохмалю за допомогою обертових щіток 3, що знаходяться під сітчастим транспортером. За допомогою спеціального вентилятора крохмальний пил відсмоктується з машини і затримується в фільтрі. На машині можна очищати всі види корпусів, крім лікарнях.
Для видалення крохмалю з поверхні лікарнях корпусів, а також корпусів для цукерок типу «Корівка» застосовується обдування стисненим повітрям через спеціальний наконечник. Цей спосіб малопродуктивний, дає великий розпил крохмалю і погіршує санітарний стан цехів, а тому потребує вдосконалення.
На кондитерській фабриці «Рот-Фронт» створена безперервно діюча конвеєрна установка для обдування корпусів стисненим повітрям. Корпуси, що виходять з конфетоотлівочной машини, по стрічковому транспортеру направляються в обдувочной машину, а потім надходять на глазурування.
Формування відливанням в жорсткі форми. Формування цукеркових мас відливанням в крохмаль має такі недоліки:
необхідність витрачання значної кількості крохмалю для заміни відпрацьованого крохмалю свіжим, а також для поповнення втрат крохмалю в результаті розпилу і виносу з повітрям;
необхідність кондиціонування крохмалю, т. е. періодичного видалення сторонніх домішок і підсушування крохмалю;
забруднення цехів крохмальної пилом, особливо при відсутності механічної вистойки корпусів після відливання.
З метою усунення цих недоліків ВКНІІ була створена на Московській кондитерській фабриці імені Бабаєва досвідчена конвеєр для відливання помадних корпусів цукерок в гумові форми, укладені в жорсткі металеві рамки. Помадна маса відливається звичайним отливочного механізму гумові форми з харчової гуми, які охолоджуються в вертикальної охолоджуючої камері при температурі 10-12 ° С. В результаті різкого охолодження відбувається зменшення обсягу корпусів - «усадка» - на 0,9-1,3%. Після охолодження форми з відлитими корпусами перевертаються осередками вниз, проходять через вібратор, де стінки гумових форм отримують багаторазове розтягування і відриваються від поверхні корпусів. Корпуси випадають з форм на транспортер. Продуктивність лінії близько 680 кг / год при 45 відливи в хвилину.
Є проект лінії з стрічковим гумовим транспортером, а також з роз'ємними пластмасовими і металевими формами.
Фруктові цукеркові маси сильно прилипають до поверхні гумових та металевих форм і тому питання формування цих мас в гумових та інших формах потребує доопрацювання.
Формування розмазуванням і різкою. Поряд з формуванням корпусів відливанням застосовується спосіб виробництва цукерок на розмазня, або розтяжних, конвеєрах.
Особливістю цього способу формування є можливість отримання багатошарових цукерок - до трьох шарів.
За допомогою розмазування і різання можна формувати помадні, фруктові, збивні і горіхові маси.
При розмазування, так само як і при литві в крохмаль, маси повинні мати певну температуру (в ° С): помадні маси 60-65, фруктові 80-100, збивні 60-65, горіхові 30-35.
Цей спосіб формування дає можливість застосовувати маси з більшою в'язкістю, ніж при литві, а отже, з більш низькою температурою. Це сприятливо позначається на струк-47
Мал. 47. Розмазня конвеєр:
1 - натяжна і приводний барабани, 2 - прогумована стрічка, 3 - санчата, 4 - охолоджуючий короб.
турі помадних мас, які, як відомо, при низькій температурі формування мають дрібні кристали і тому ніжну структуру.
Розмазня конвеєр (рис. 47) являє собою стіл завдовжки 20-30 ж, по якому рухається прогумована стрічка шириною 400-600 мм, натягнута на двох дерев'яних барабанах. Швидкість стрічки 1 - 1,2 м / хв. Верхня частина стрічки розмазня конвеєра укладена в дерев'яний короб, в який подається повітря, необхідний для охолодження пласта, з температурою не вище 20 ° С. Для нанесення на стрічку шару маси певної товщини на столі встановлені санчата. Санчата складаються з двох алюмінієвих дощок, поставлених на ребро і скріплених металевими прутами. Перші санчата встановлюються на відстані 1,2-1,5 м від початку конвеєра; другі - на відстані 5 ж від перших і треті - на відстані не менше 9 ж від других.
Між бічними дошками під кутом в 60 ° до площини стрічки встановлюється алюмінієва дошка - ніж, який за допомогою болтів може закріплюватися на певній висоті від поверхні стрічки. Величина зазору між ножем і стрічкою визначає товщину шару цукеркової маси.
Принцип роботи конвеєра полягає в наступному: перед початком роботи на стрічку близько веденого барабана укладається внахлестку папір, полотно або пластикат. Коли стрічка з папером або полотном підійде під перші санчата, заповнені гарячою цукеркової масою, ніж наносить на папір рівний шар маси завтовшки від 4 до 6 мм в залежності від того, на яку висоту він піднятий. Далі стрічка з намазаним шаром проходить через перший охолоджуючий короб і набуває необхідну структуру. Потім стрічка потрапляє під другі санчата, які наносять наступний шар; після охолодження в другому охолодному коробі наноситься третій шар.48
Мал. 48. Конфеторезальная машина з дисковими ножами.
При виготовленні двошарових або одношарових цукерок середні санчата вимикаються, і розмазування ведеться в два прийоми. Залежно від виду цукерок загальна товщина шару коливається в межах 10-12 мм. Розмазаний пласт проходить через третій охолоджуючий короб. Пласти, що виходять з конвеєра, укладаються на охолоджуючий конвеєр або на дошки для вистойки і подальшої різання.
Продуктивність конвеєра коливається в межах 400- 600 кг / год, залежно від ширини і швидкості стрічки, товщини шару, а також виду цукеркових мас.
Різка цукеркових пластів. У промисловості широко поширені різальні машини з дисковими ножами (рис. 48). Машина складається з станини, на якій встановлені в підшипниках дві качалки-вала з дисковими ножами 1 діаметром 100-135 мм. Ножі за допомогою металевих або пластмасових шайб встановлюють на певній відстані відповідно до розмірів цукерок, зазвичай 38 і 19 мм. Скалки з .ножамі обертаються зі швидкістю 27-30 об / хв. Під скалками встановлені вільно обертаються валики 2, за якими двй- жется металевий або пластмасовий лцст з укладеними на нього цукерковими пластами. Між ножами встановлені металеві пластинки-гребінки для запобігання від загарбання окремих смуг пласта ножами. Перед різкою пласт, що має температуру не вище 20 ° С, укладається на лист. З пласта попередньо знімається папір або клейонка і його поверхня посипається цукровою пудрою, а для темних сортів сумішшю цукрової пудри з порошком какао. Пласт ріжеться спочатку в одному напрямку - по ширині цукерок, а потім обертається на кут 90 ° і ріжеться по довжині цукерок. Відходи при різанні, що представляють собою краю пласта, складають 12-15%. Машина може різати різні сорти цукерок: помадні, помадні з фруктовою прошарком, горіхові, марципанові і збивні.
В останні роки для різання набивки й сортів застосовують різальні машини ШРГ (системи Калача). Особливістю машини є різка без повороту пласта, що полегшує обслуговування і дає можливість створення безперервного потоку приготування розмазня цукерок.
Пласти цукерок на папері укладаються на транспортер з прогумованої стрічки з переривчастим рухом, де ріжуться ножами на поздовжні смуги. Ножі закріплені в ножедержателях різної довжини і здійснюють рух під кутом в 30 °, завдяки чому пласт ріжеться поступово. Поперечна різання проводиться ножем гільйотини типу, яка вчиняє рух вгору і вниз.
За кордоном створені потокові лінії для виробництва багатошарових цукерок, в яких застосовані валкові живильники замість санчат і сталеві стрічки для намазування цукеркової маси.
ВКНІІ і Ленінградська кондитерська фабрика імені Крупської створили першу потокову лінію, яка виробляє розмазування, а також безперервну резку цукерок. Лінія має три змішувача з підігрівом, в яких підготовляють цукеркові маси для трьох різних шарів. Конфетная маса з змішувачів шестерними насосами подається в прийомні воронки живильників. У нижній частині кожної воронки обертаються пустотілі валки, що мають по краях виступи - реборди для отримання цукеркового пласта певної ширини (рис. 49). Товщина шару регулюється шляхом зміни зазору між валками. Валки охолоджуються зсередини водою для зменшення прилипання маси до їх поверхні. Маса, видавлені з першого живильника, у вигляді безперервного пласта надходить на металеву конвеєрну стрічку, яка переносить цукерковий пласт в охолоджувальну камеру. У камеру подається повітря з температурою 8 ° С. Пройшовши охолоджувальну камеру, пласт надходить під другий живильник, який на охолоджений перший шар завдає другий, середній шар цукеркової маси, а потім після охолодження наноситься і третій, верхній шар.
Після нанесення третього шару пласт проходить через охолоджувальну камеру, де відбувається остаточна кристалізація помадною маси, після чого пласт направляється на різку. Різка виробляється на різальної машині: в поздовжньому напрямку пласт ріжеться дисковими ножами, а в поперечному напрямку-гільйотинних ножем, мають рух вниз і вгору.49
Мал. 49. Живильник розмазня конвеєра потокової лінії:
1 - механізм мастила, 2 - механізм регулювання відстаней між валками, 3 - валок, 4 - валок з ребордою, 5 - механізм регулювання ножів.
Після різання цукерковий пласт надходить на охолоджуючий транспортер, а потім на глазировочную машину, встановлену в одному потоці з формуючої і різальної машинами. Глазуровані цукерки за допомогою струмкових транспортерів подаються на загортання машини.
Лінія не тільки створює безперервний потік, а й дає можливість відмовитися від застосування лотків, необхідних для вистойки, зменшує витрату виробничої площі на одиницю продукції і покращує умови праці. Так як лінія для формування корпусів має велику довжину - близько 41 м, то в даний час проектуються лінії, в яких охолоджуючі камери розташовані в три яруси: два яруси для пласта і один ярус для різаних цукерок.
Формування вафельних сортів цукерок, наприклад «Ведмедик клишоногий», «Червона шапочка» та інших, проводиться також шляхом розмазування і різання, але на спеціальних машинах. Для нанесення на вафлі горіхових та інших мас, а також для різання цих сортів застосовуються ті ж машини, що і для виробництва вафель. В результаті робіт ВКНІІ вдалося скоротити ви- стійку пластів після розмазування цукеркових мас на вафельні листи з 3-5 ч до 20 хв шляхом охолодження окремих пластів в холодильній шафі, а не укладанням в стопки, як це робилося раніше.
Формування розкочуванням і різкою. Деякі цукеркові маси, мають в'язку консистенцію, наприклад горіхова маса з вмістом жиру не вище 25%, марципанова маса, іеразо- гріти молочна і цукрова помада, а також грильяж, формують розкочуванням і різкою. Раскатка маси проводиться на вальцюванні з гладкими або рифленими валами (для вершкової помадки і грильяжу). Вальцювання по конструкції нагадує вальцювання для прокатки тесту, але вали мають менші розміри. Для того щоб пласт не розриває і не розтріскувався в процесі прокатки, між вулицями рухається транспортерна стрічка з щільного полотна, а для того щоб маса не наверталися на верхній валик, під ним рухається полотняна або клейончатий стрічка. Для мас з великою в'язкістю і липкостью, наприклад для грильяжу, транспортерні стрічки не потрібні.
Конфетная маса для прокатки кладеться на стрічку, вальці приводяться в рух, і маса проходить через зазор між вулицями. Товщина шару регулюється шляхом піднімання або опускання верхнього вальця. Для зменшення прилипання .пласт під час прокатки посипається цукровою пудрою, змішаною з порошком какао. Прокатані пласти вибудовуються в цеху або холодильній камері, а потім ріжуться на різальної машині. Недоліком цього способу є значна кількість обрізків, тому в даний час горіхові маси формують випрессовиваніем.
Раскатка мас ведеться при температурі приміщення (20- 25 ° С).
Формування випрессовиваніем. Цукеркові маси з великою кількістю жиру, наприклад горіхові, шоколадні, марципанові і молочно-помадні, формують випрессовиваніем. Формування проводиться на агрегаті ШФК, а також на Відсадочні пресі.
На агрегаті ШФК формуються головним чином горіхові батончики та корпусу цукерок. 50Агрегат (рис. 50) складається з шнекового преса 4 зі зміною форм матрицями, що охолоджує стрічкового транспортера 2 і різальної машини 3. Охолодження повітря проводиться в спеціальному повітроохолоджувачі. Горіхова маса з температурою 26-28 ° С (при виготовленні її на маслі-какао) або 36-38 ° С (при виготовленні на кондитерському жирі) подається в завантажувальну воронку 1 звідки вертикальним шнеком поступово переміщається до горизонтальних пресуючим шнеків. Пресуючі шнеки продавлюють масу через отвори матриці, і маса виходить у вигляді шести безперервних смуг круглого або прямокутного перерізу в залежності від форми отворів матриці. Проходячи по стрічковому транспортеру всередині охолоджуючої камери, де підтримується температура 3-5 ° С, джгути охолоджуються, а потім потрапляють в різальної машини, розрізану джгути на51
Мал. 51. Схема формування батончиків і цукерок на машині МФБ.
цукерки певної довжини. Різка виробляється струною, натягнутою на обертовому ободі, або гільйотинних ножами. Змінюючи число оборотів обода за допомогою спеціального варіатора, можна змінювати довжину корпусів цукерок або батончиків. Продуктивність агрегату 150 кг] ч корпусів цукерок і 310 кг / год батончиків.
Крім агрегату ШФК, для підприємств малої потужності застосовується машина МФБ, яка має один шнек і матрицю з п'ятьма отворами (рис. 51).
Для формування випрессовиваніем кремових цукерок типу «Трюфелі» і «Червона Москва», що мають куполоподібну форму, а також вершкової помадки з цукатами застосовуються преси з механічним приводом, в яких маса видавлюється на металевий лист через круглі або зубчасті отвори, зроблені в нижній частині прямокутної коробки преса. В даний час створена конструкція для відсадження корпусів на пульсуючий конвеєр.
Формування корпусів на карамельному обладнанні. На карамельному обладнанні можна виготовляти цукеркові корпусу м'якої консистенції, за структурою нагадують помаду, а також корпусу твердої консистенції, наприклад грильяж.
Для приготування таких цукеркових корпусів не потрібно спеціального устаткування. Досить мати полупоточную лінію з механічним складивателем, яка застосовується для виготовлення карамелі з горіховими і шоколадними начинками.
Тверді корпусу отримують за принципом формування масових сортів грильяжу, додаючи в карамельну масу при обробленні жир і обсмажені подрібнені горіхові ядра, а також перешаровуючи карамельну масу горіховими або шоколадними начинками так само, як і карамель з начинкою «в складку».
Для отримання карамельного корпусу, що має м'яку консистенцію, застосовують начинки з підвищеною вологістю. Начинку в карамельний батон вводять звичайним способом або в складку (див. Главу V «Виробництво карамелі»).
При виробленні м'якої карамелі, глазурованої шоколадом, типу «Московська» застосовують фруктову начинку з вологістю 33%. Формування карамелі виробляють звичайним чином. Відформовані і охолоджену до 25-30 ° С карамель глазируют шоколадом. Глазурування рекомендується проводити не пізніше доби після формування карамелі. Загорнуту кара- мілину витримують 5-7 днів при звичайних умовах зберігання. Протягом цього часу карамельна оболонка сорбирует вологу з начинки.
В результаті підвищення вологості в карамелі кристалізується сахароза, вона розм'якшується і набуває консистенції помади.
При виробленні цукерок типу «Попелюшка» і «Чайка» застосовують молочно-горіхову начинку з вологістю по рефрактометр 30-32%. Карамель з цією начинкою готують в складку; карамельну масу перед цим перетягують на тянульной машині. Карамельний корпус набуває консистенції і смак цукерок в результаті утворення дрібних кристалів цукру в кожному шарі карамельної маси. Утворення кристалів відбувається завдяки поглинанню вологи з начинки і з повітря при витягуванні маси на тянульной машині.
Застосування зазначеного способу приготування цукеркових корпусів на карамельної основі дозволяє значно розширити асортимент цукерок, збільшити продуктивність цукеркових цехів, знизити собівартість цукерок за рахунок застосування високопродуктивного карамельного обладнання та зниження втрат в результаті механізації виробничих процесів.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *