виробництва ірису

Ірис являє собою різновид молочних цукерок, виготовлених шляхом уварювання цільного молока з цукром, патокою і жиром з додаванням смакових речовин. Консистенція і структура ірису вельми різноманітна в залежності від ступеня і способу уварювання.

Структура ірису може бути аморфною і дуже твердою, що наближається до карамелі, або кристалічної, частково нагадує структуру помади. Ірис може мати аморфну ​​структуру, але в той же час бути досить м'яким, що наближається до цукерок.
Відповідно до стандарту ірис ділиться на наступні групи:
  1. карамелеобразний - твердий, міцно уварений, аморфного будови;
  2. тиражений, що має мелкокристаллическую структуру;
  3. напівтвердий, слабо уварений, що має аморфну ​​структуру.
Завдяки великій кількості молока, жиру і цукру в рецептурі ірису він є високопоживним продуктом - калорійність 1 кг ірису становить 4100 ккал. Кількість цільного молока в рецептурі ірису становить 1,5-1,8 частини на 1 частина цукру. Кількість патоки коливається від 30 до 65% до ваги цукру в залежності від виду ірису. Так, в карамелеобразном ірисі міститься від 50 до 65% патоки до ваги цукру, в напівтвердий - 50-55% і в тиражение - від 30 до 50%.
Основною сировиною для варіння ірису є незбиране коров'яче молоко, згущене молоко, що згущує обрат, а також суфле (напівфабрикат, службовець для приготування морозива).
Для приготування так званого соєвого ірису застосовується соєве молоко, що отримується з дезодорована соєвого борошна, розмішати в воді. Білкові речовини, що містяться в сої, близькі до білків молока. Вони складаються головним чином з глобулінів. Білкові речовини молока надають ірису вершковий смак. Жири застосовуються у вигляді вершкового масла, маргарину. Жири надають ірису хороший смак і зменшують пригорання ірисний маси в виручених апаратах. Кількість додається жиру складає не менше 7%. В якості смакових добавок застосовуються терте какао, порошок какао, терті і подрібнені горіхи, кава, подварки і фруктово-ягідні припаси ,, харчові кислоти, сіль. З ароматичних речовин застосовуються ванілін і есенції.
Процес приготування ірису складається з наступних стадій:
  1. підготовка сировини до виробництва і приготування рецептурної суміші;
  2. варіння ірисний маси;
  3. охолодження ірисний маси;
  4. formovanie райдужної оболонки;
  5. zavertka і упаковки райдужної оболонки.
Підготовка сировини до виробництва і приготування рецептурної суміші
На великих і середніх підприємствах для приготування ірисний маси спочатку готують рецептурну суміш, до складу якої входять цукровий сироп, згущене або незбиране молоко, патока і жири.
Цукровий сироп готують в виручених котлах зі змеевиковую обігрівом або секційних розчинниках. Сироп уварюють до вологості 20-25%, що відповідає температурі кипіння 107-110 ° С. Приготований цукровий сироп засмоктується за допомогою шланга або завантажується шестерним насосом в вакуум-апарат періодичної дії. Після завантаження сиропу в вакуум-апарат засмоктується підігріте в варочном котлі до 60-65 ° С незбиране молоко. Завантаження молока виробляється порціями в 3-4 прийому щоб уникнути бурхливого спінювання сиропу. Кількість завантажується цукрового сиропу і молока відміряється відповідно до рецептури. Уварювання виробляють при розрідженні 500-600 мм рт. ст. протягом 3-3,5 ч і тиску пари 1,5-2 ати.
В кінці уварювання в вакуум-апарат засмоктується відповідно до рецептури профільтрована і підігріта до 60-65 ° С патока і розтоплене вершкове масло. Добавка патоки в кінці уварювання необхідна для зменшення наростання редукуючих речовин внаслідок кислотності патоки. Якщо додавати вершкове масло та інші жири на початку варіння, то в результаті тривалого уварювання зміниться смак масла. Готова рецептурная суміш має вологість 20-22%. Замість сиропу для приготування суміші можна застосовувати попередньо просіяний цукровий пісок.
Рецептурную суміш на суфле готують також в вакуум-апараті, але при складанні рецептури враховують кількість цукру, що міститься в суфле. При виготовленні рецептурної суміші на згущеному молоці в змішувач з механічною мішалкою наливають цукровий сироп, додають згущене молоко, а потім підігріту патоку і розплавлене вершкове масло відповідно до рецептури. Залежно від необхідної вологості рецептурная суміш може варити в вакуум-апараті. В цьому випадку патока і вершкове масло вводяться в кінці уварювання. Готова рецептурная суміш фільтрується через сітчастий фільтр і надходить на уварювання.
На великих кондитерських фабриках існують станції для отримання згущеного молока, деякі з них обладнані випарними апаратами, що працюють безперервно.
Варка ірисний маси
Варка ірисний маси ведеться в універсальних варильних апаратах, змієвикових виручених апаратах безперервної дії і вакуум-апаратах для уварювання карамельної маси. Крім того, ірисний масу можна варити в відкритих варильних котлах з мішалками і вакуум-апаратах для начинки з мішалками.
Varkala irisnoy massи Dlya karameleobraznogo і polutverdogo райдужної оболонки. Рецептурная суміш або сировину (цукрова пудра, патока, згущене молоко і жир) завантажується в верхню чашу універсального варильного апарату, де уварюється при безперервному перемішуванні. Уварювання проводиться при тиску що гріє пара 4-5 ати до температури 120-122 ° С. Після цього в нижній чаші створюють розрідження до 400 мм рт. ст., відкривають клапан у верхній чаші, і маса зливається в вакуум-чашу внаслідок розрідження. Середина вакуум-чаші змащується вершковим маслом, щоб уникнути прилипання маси. За рахунок розрідження температура маси знижується до 100-- 105 ° С. Вологість уваренной маси для напівтвердого ірису становить 6-8%.
Маса для карамелеобразного ірису уварюється у верхній чаші до температури 122-125 ° С, а потім також зливається в вакуум-чашу, де доводиться до вологості 4-6%. Смакові речовини, наприклад порошок какао, какао терте, вводять у верхню чашу перед початком варіння, що забезпечує рівномірне перемішування цих добавок. Есенції, подрібнені горіхи вводять в нижню чашу після закінчення варіння.
В даний час на Московській кондитерській фабриці «Червоний Жовтень» процес уварювання ірисний маси в універсальних варильних апаратах автоматизований. Автоматизація передбачає контроль температурного режиму уварювання маси замість органолептичної проби «на шару», а також управління електродвигунами мішалки і вакуум-насоса і автоматичне включення клапана для перекладу звареної маси з верхньої чаші в нижню. Завдяки впровадженню автоматизації одна працівниця може обслуговувати не менше двох апаратів і отримувати масу зі стандартною вологістю.
В результаті теплового впливу на ірисний масу під час варіння в ній протікають складні хімічні процеси, які сильно впливають на зміну кольору, смаку і аромату ірису. У процесі варіння ірис набуває коричневого кольору, сильно збільшується в'язкість маси, зростає кількість редукуючих речовин і водорозчинного азоту. Якщо в рецептурної суміші вміст редукуючих речовин не перевищує 12-13% (на суху речовину), то готова ірисний маса містить їх 14-15%.
Дослідженнями встановлено, що в процесі виробництва ірисний маси відбуваються зміни вуглеводів з утворенням продуктів розкладання цукрів (ангідридів, оксиметилфурфурола, гумінових і фарбувальних речовин) і продуктів взаємодії вуглеводів з білками - меланоидинов. Реакція меланоідінообразбванія, на думку багатьох дослідників, грає велику роль в утворенні характерного кольору і аромату харчових виробів, в тому числі, мабуть, і ірису. Помічено, що ірисний маса, приготовлена ​​на патоці і инвертном цукрі, має велику кольоровість, ніж ірисний маса, приготовлена ​​на патоці, що, мабуть, пояснюється наявністю великої кількості цукрів з вільною альдегідної і кетонної групою, легко вступають у взаємодію з білками.
На кондитерській фабриці «Червоний Жовтень» працює лінія безперервного виробництва ірису, розроблена фахівцями фабрики спільно з ВКНІІ. Безперервне уваривание і охолодження ірисний маси протікає в такий спосіб.
Рецептурная суміш з вологістю 20-22% за допомогою насоса завантажується в підігрівач. Підігрівач являє собою металевий бак з напівкруглим дном, розділеним за допомогою перегородок на три секції. У перегородках є отвори для поступового переходу рецептурної суміші з однієї секції в іншу. Усередині підігрівача обертається горизонтальна мішалка, що перешкоджає розшарування рецептурної суміші. Підігрівач має парову сорочку, куди подається пар тиском 2 ати. Завантажена рецептурная суміш підігрівається до температури 100-105 ° С, в результаті чого починається утворення меланоидинов і потемніння рецептурної суміші.
З третьої секції підігрівача рецептурная суміш проходить через фільтр і за допомогою плунжерного насоса подається в варильну колонку, де відбувається уварювання рецептурної суміші в ірисний масу при тиску що гріє пара 2,8- 3,2 ати. В процесі уварювання відбувається випаровування вологи, наростання редукуючих речовин і утворення меланоидинов. З вручений колонки ірисний маса з температурою 128- 130 ° С надходить в пароотделитель, де відбувається видалення сокового пара.
З пароотделітеля ірисний маса з температурою 115- 120 ° С стікає в приймальну воронку охолоджуючого барабана, куди за допомогою дозатора подається есенція. Барабан охолоджується усередині холодною водою. Гаряча ірисний маса тонким шаром рівномірно розподіляється по поверхні обертового барабана, де відбувається охолодження маси. Охолоджена маса за допомогою зубчастих роликів простягається через 'похилий охолоджуючий стіл і загортається в багатошаровий джгут з температурою 40-45 ° С. Джгут за допомогою стрічкових транспортерів надходить на ірісоформующіе агрегати.
Як показали дослідження ВКНІІ, відсутність перемішування при безперервної варінні маси негативно відбивається на структурі ірису внаслідок утворення згорнулися частинок білків молока. Гарні результати виходять при використанні суфле, жир якого є стійку емульсію, або при додаванні емульгатора в рецептурну суміш. Емульгатора рекомендується додавати 0,1% за вагою рецептурної суміші. Додавання емульгатора покращує зовнішній вигляд і смакові якості ірису.
Приготування маси для тиражение ірису. Масу уварюють у відкритому варочном котлі з мішалкою до температури 128-130 ° С; після закінчення варіння закривають пар і, не зупиняючи мішалки, додають ірисний відходи в кількості 10 - 15% або цукрову пудру. В результаті того що маса містить тільки 30-50% патоки до ваги цукру, а також внаслідок охолодження маси при безперервному перемішуванні і додавання відходів, що містять дрібні кристали цукру, які є центрами кристалізації, відбувається кристалізація маси - тиражение. До кінця тиражения температура маси знижується до 112-115 ° С. Наприкінці тиражения додаються ароматичні речовини, після чого маса розливається на охолоджуючі столи або в металеві форми - капсули і охолоджується до температури 40-45 ° С. При варінні маси універсальних варильних апаратах тиражение маси проводиться в місильних машинах, також з додаванням відходів (обрізків і крихт тиражений ірису).
У зв'язку зі створенням апаратів для безперервної варіння ВКНІІ працює над створенням апаратів для безперервного тиражения. Тиражение маса має вологість від 4 до 6% і • вміст редукуючих речовин в межах 14-17%. Для приготування спеціальних сортів тиражение ірису, наприклад фруктового, може застосовуватися соєве молоко, отримане з дезодорована соєвого борошна.
В даний час на деяких фабриках виробляють ірис типу тиражение, додаючи цукрову пудру в ірисний масу перед її Промінко. Освіта кристалічної структури відбувається при зберіганні ірису протягом декількох днів.
Formovanie ірис
Formovanie karameleobraznogo і polutverdogo райдужної оболонки. Зварена ірисний маса охолоджується на чавунних плитах, попередньо змащених жиром, і промінается для отримання рівномірної температури. Охолоджена маса з температурою 40-45 ° С завантажується в катальну машину (з електрообігрівом) ірісоформующей лінії ІЗЛ (рис. 55), де підкочується і набуває форму конуса, а потім проходить через калібрующе-витягають ролики, в результаті чого маса витягується в джгут, який безперервно подається в формующе-загортання. В автоматі джгут, проходячи через пару роликів, набуває прямокутний перетин і розрізається на окремі вироби, які охолоджуються і загортаються вперекрутку в подверткой і парафінований етикетку або в подвертку, фольгу і парафінований етикетку. Загорнуті вироби падають на охолоджуючий транспортер, де охолоджуються повітрям.55
В даний час в промисловості застосовуються лінія ІЗЛ і лінія ИФЗ. Продуктивність лінії ІЗЛ - до 665 штук в хвилину, лінії ИФЗ - до 500 штук в хвилину.
Для приготування ірису, загорнутого в замок, наприклад типу «Криголам» або «Киць-киць», застосовуються машини типу «футурус», які подібні до описаних вище, але відрізняються конструкцією заверточного механізму.
Ірис з начинкою готується таким чином. Паралельно з варінням ірисний маси варять в універсальному варочном апараті начинку з цукру і патоки щодо 1: 1. Начинку уварюють до вологості 6-7%, додають смакові і ароматичні речовини, охолоджують на плиті до температури 35-40 ° С і обробляють на тянульной машині для додання масі пишності і білого кольору. Ірисний масу з температурою 40-45 ° С обробляють у вигляді пласта, закладають всередину начинку і роблять конверт, як і при виробленні карамелі. Конверт кладуть в катальну машину ірісоформующего агрегату і формують так само, як ірис без начинки. можна також формувати ірис на прокатних машинах з подальшим різанням на машинах з дисковими ножами, але в даний час цей спосіб витісняється описаним вище, так як останній дає можливість отримати відразу загорнутий ірис при відсутності відходів - обрізків в процесі формування.
На кондитерській фабриці «Червоний Жовтень» працюють потокові лінії для приготування напівтвердого ірису, створені ВКНІІ і працівниками фабрики. Лінія складається з підігрівача для рецептурної суміші, вручений колонки з плунжерним насосом, охолоджувальної машини, промінально-ділильної машини з транспортерами для подачі промятой приснився маси в катальні машини і трьох агрегатів ИФЗ. Продуктивність лінії 400-500 кг / год. Лінію обслуговують 3 робітників.
Formovanie tirazhennogo райдужної оболонки ока. Формування тиражений ірису проводиться таким чином. Пласти приснився маси з температурою 40-45 ° С пропускають через прокатну машину з рифленими металевими валами. Прокатка ведеться до товщини 11 -12 мм поступово, в кілька прийомів. Прокатані пласти надходять на різальних машинах з дисковими ножами, яка розрізає пласт на вироби квадратної або прямокутної форми, а також у вигляді плиток по 100 р Різка виробляється при температурі 30-35 ° С. Машина дещо не дорізала пласт, з тим щоб його було зручно знімати зі столу різальної машини. Після різання пласти охолоджують до температури 20 ° С, а потім розколюють вручну на столах. Обрізки використовуються для тиражения. Тиражений ірис загортається на загорткових машинах або укладається в коробки або лотки. Приготування тиражений ірису недостатньо механізовано, передача напівфабрикату від однієї стадії на іншу вимагає ручної праці. Крім того, потрібна значна кількість інвентарю, капсул і лотків для вистойки ірису.
При отриманні ірису типу тиражение (з введенням цукрової пудри в масу перед її Промінко) формування роблять так само, як і напівтвердого ірису, на лініях ИФЗ або ІЗЛ.
упаковка ірис
Загорнутий ірис упаковується в фанерні ящики і короби з гофрованого картону місткістю до 15 кг. Незагорнені ірис укладається в ящики або короби місткістю не більше 7 / сг, причому дно ящика і кожен ряд перестилаються пергаментом або парафінованого папером.
виробництво драже
Драже називаються дрібні цукерки округлої форми з блискучою гладкою поверхнею.
Залежно від способу обробки основного корпусу драже ділять на наступні групи:
  1. драже цукрове, що отримується шляхом обробки основного корпусу пофарбованим або незабарвленим цукрово-патоковим сиропом в суміші з цукровою пудрою з наступним глянцевание;
  2. драже шоколадне, що отримується шляхом обробки основного корпусу сумішшю цукрової пудри і порошку какао з подальшою обробкою шоколадом і глянцевание;
  3. драже з корпусом, обкатаних дрібної крупкою - нонпареллю;
  4. драже з корпусом, обробленим цукрово-патоковим сиропом і порошком какао в суміші з цукровою пудрою.
Залежно від складу корпусу драже ділиться на наступні групи: 1) лікеро-сиропної; 2) помадні; 3) желейнофруктовое, отримане увариванием розчину цукру, патоки і агару з додаванням фруктового пюре, харчових кислот і есенції; 4) фруктово-ягідне, отримане увариванием плодового пюре з цукром, з додаванням смакових і ароматичних речовин, а також заспиртованих плодів (вишні, чорної смородини) і сушених фруктів (родзинок); 5) карамелеве - Кара мілину з начинкою і без начинки з додаванням подрібнених горіхових ядер; 6) горіхове - цілі обсмажені горіхові ядра;
марципанове - горіхові ядра, розтерті з цукром, або розтерті ядра, змішані з цукрово-патоковим сиропом; 8) накатне, що представляє собою суцільну масу зцементованих кристалів цукру.
Процес приготування драже складається з наступних стадій:
а) приготування корпусів драже;
б) дражировка;
в) глянцевание;
г) розфасовка і упаковка драже.
Приготування корпусів драже
Корпуси драже готуються з цукеркової або карамельної маси.
Приготовлені маси надходять на формування. Формування лікарнях, фруктових і помадних корпусів проводиться відливанням в крохмаль. Для виливки застосовується кукурудзяний крохмаль, який повинен задовольняти тим самим вимогам, що і у виробництві цукерок. Допускається добавка до крохмалю підсушеної пшеничного борошна - від 5 до 10% до ваги крохмалю.
Лікерні корпусу готуються трьох видів: винні, молочні, кавові з добавкою кавового екстракту.
Лікерні корпусу драже, так само як і лікерні корпуси для цукерок, формуються на модернізованих конфетоотлівочних машинах, пристосованих для відливання дрібних корпусів. Після заповнення осередків лікерним сиропом поверхню відлитих
корпусів засипають зверху тонким шаром крохмалю для отримання рівномірної кристалічної кірочки і направляють на вистойку.
Лотки з корпусами вибудовуються в цеху протягом 8-10 ч при температурі 23-25 ° С. У процесі вистойки відбувається утворення кристалічної кірочки з сахарози на поверхні корпусів. Після вистойки корпусу вибирають за допомогою сітчастих ковшів і зсипають в лотки з парусиновим дном, де вони вибудовуються ще близько 2 ч для утворення більш міцної скоринки, а потім надходять на обкатку. Оболонки корпусів повинні бути більш міцними, ніж у цукеркових корпусів, щоб вони витримували обкатку в дражувальному котлі.
В даний час на кондитерській фабриці імені Марата створена машина для відливання корпусів драже на базі конфетоотлівочной машини «ЦУХО».
Фруктові корпусу і желейні корпусу з агаром формують відливанням в крохмаль.
Фруктово-ягідні корпусу готують наступним чином.
Ізюм, застосовуваний для приготування деяких корпусів драже, наприклад «Морські камінці» і «родзинки в шоколаді», спочатку звільняється від плодоніжок, передається в мийну машину, потім розкладається на решета і надходить в камерну сушилку, де підсушується при температурі 75-80 ° С протягом 40-60 хв до вологості 15-20;% '. Після підсушування родзинки вдруге перебирається, пересипається цукровим піском і йде на дражировки. Корпуси з апельсинових або лимонних цукатів готують наступним чином: цукати звільняють від внутрішньої білої частини і розрізають на квадратики величиною 10 × 10 мм. Далі цукати обсипають в дражувальному котлі цукровою пудрою, а потім підсушують в лотках. Після утворення сухої цукрової скоринки корпусу надходять на першу накатку. Заспиртовані ягоди, наприклад вишні, чорної смородини та горобини, відкидають на решета для звільнення від спирту, обсипають цукровою пудрою тонкого помелу і підсушують в лотках у виробничому приміщенні. Після підсушування корпусу йдуть на обкатку.
Корпуси з горіхових мас і заварного марципану формуються випрессовиваніем на машині для формування батончиків, але з насадкою, що має отвори меншого діаметру. Після випрессовиванія батончики ріжуть на різальної машині з дисковими ножами, а потім обкатують в дражувальному котлі для додання їм округлої форми.
Корпуси з цілих горіхових ядер - мигдалю, арахісу і кешью - отримують шляхом сортування ядер в сортувальних машинах з наступною обжаркой або сушінням в сушарці ВІС-2 до вологості не більше 3%: Ядра арахісу після обсмажування звільняють від оболонок шляхом просіювання на трясосітах.
Карамельні корпусу з начинкою отримують шляхом формування на штампують машинах. Корпуси готують з фруктовими та молочними начинками, а також з горіховими начинками в складку. Корпуси мають округлу або овальну форму. Льодяникові корпусу типу грильяжу готуються з карамельної маси з додаванням обсмажених подрібнених ядер арахісу або кунжутного насіння. Формування виробляють на монпансейних вальцах.
Накатні корпусу отримують шляхом багаторазового накочування цукрової пудри на кристалики цукрового піску. Великий цукровий пісок, відокремлений від дрібних кристалів, завантажують в дражировочная котел, змочують поливальним сиропом з вологістю 27-28% і посипають дрібною цукровою пудрою. У міру висихання кристалів їх знову змочують сиропом і посипають цукровою пудрою; так повторюють кілька разів протягом 15-20 хв. Обробку закінчують, коли крупка набуває певні розміри - в 1 г 40-50 штук.
дражування
Дражування проводиться в Дражировочная котлах ємністю 60-80 кг. Дражування полягає в змочуванні корпусів в обертовому котлі поливальним сиропом і обкатці цукровою пудрою. Корпуси обробляються зазвичай в три прийоми: перша накатка, друга накатка і оздоблення.
Для дражування застосовуються напівфабрикати: поливальний сироп і цукрова пудра.
Polivočnogo приготування сиропу. Поливальний сироп готують у відкритих варильних котлах з паровою сорочкою або зі змеевиковую обігрівом. Сироп готується так само, як карамельний, але ставлення патоки до ваги цукру 1: 1. Застосування інвертного цукру замість патоки неможливо, так як сироп має низьку в'язкість, в результаті чого накатка виходить нерівна. Кінцева температура уварювання сиропу 110-112 ° С, що відповідає вологості 20-22%. Залежно від стадії дражировки сироп готують з різною вологістю і питомою вагою. Так, для першої обкатки питома вага сиропу повинен бути 1,35, для другої обкатки - 1,38 і для обробки-1,4. У поливальні сиропи, що застосовуються для обробки, додають барвники.
Зміст редукуючих речовин в поливальної сиропі становить 14-16%. Готові поливальні сиропи фільтруються через металеві сита з розміром отворів не більше 1 мм.
Для дражування застосовується пудра двох розмірів: велика пудра, просівають через сито № 25, і дрібна, або м'яка, пудра, просівають через сито № 29.
Перша накатка. Перша накатка необхідна для збільшення міцності корпусів і захисту їх від механічних пошкоджень.
У дражировочная котел завантажуються корпусу, причому вага завантаження залежить від міцності корпусів. Так, наприклад, лікарнях, фруктових і желейних завантажують не більше 22 кг, карамельних, помадних і горіхових ядер завантажують не більше 85 кг.
Число оборотів котла також залежить від виду корпусів. При накатці фруктових та желейних корпусів котел робить від 14 до 18 узбіч, помадних, горіхових і карамельних від 22 та 26 об / хв. Після завантаження корпусів котел приводиться в обертання, і корпусу змочуються поливальним сиропом з питомою вагою 1,35. Коли сироп рівномірно покриє всю поверхню корпусів, додають невеликими порціями цукрову пудру. Цю операцію повторюють кілька разів, не вивантажуючи напівфабрикат з котла. Тривалість першої закачування для лікарнях, желейних і фруктових корпусів становить від 3 до 5 хв, для помадних, горіхових і карамельних від 10 до 20 хв. Загальна вага поливального сиропу і цукрової пудри становить від 10 до 12% до ваги корпусів. Після накатки корпусу просівають через сито, відокремлюючи залишки цукрової пудри і дрібниця, і зсипають в лотки. Лотки з напівфабрикатом вибудовуються в цеху протягом 8-16 ч залежно від виду корпусів. В процесі вистойки відбувається часткова кристалізація поливального сиропу і підсушування корпусів, в результаті чого накатка набуває необхідну міцність.
Друга накатка. При другій накатці напівфабрикати набувають велику міцність і збільшуються в обсязі. При другій накатці збільшується вага завантаження напівфабрикатів і число обертів котла. Лікарнях, фруктових і желейних корпусів завантажують 20-25 кг. Решта напівфабрикати завантажуються в кількості 75-85 кг. Швидкість обертання котла при обкатці лікарнях, желейних і фруктових напівфабрикатів складає 18-22 об / хв, для помадних і ядрових напівфабрикатів - 22-26 об / 'хв. Для другої накатки застосовується поливальний сироп з питомою вагою 1,38 і велика цукрова пудра. Тривалість другої накатки коливається від 5 до 25 хв залежно від виду напівфабрикату. Після накатки корпусу вибудовуються в лотках протягом 8-12 ч при температурі 20- 25 ° С і відносній вологості повітря 60-65%.
Оздоблення цукрових сортів драже. Оздоблення цукрових сортів виробляється з метою отримання рівномірно пофарбованої і гладкій поверхні драже. Вага завантаження і число обертів котла збільшується порівняно з попередніми стадіями, так як напівфабрикат вже має достатню міцність. Вага завантаження від 50 до 65 кг і число оборотів від 24 до 28 в хвилину, в залежності від виду напівфабрикату. Напівфабрикат поливається пофарбованим поливальним сиропом з питомою вагою 1,4 і пересипається цукровою пудрою. Поливання сиропом і пересипання цукровою пудрою виробляють кілька разів. В останню чергу посипають дрібною цукровою пудрою для вирівнювання і підсушування поверхні.
Драже з так званої перленой поверхнею, наприклад «Морські камінці», відбувається наступним чином. В кінці обробки поверхня напівфабрикату змочується чисто цукровим сиропом з вологістю 30%, який, нерівномірно кристаллизуясь, утворює на поверхні білі плями. При пересипанні зволоженою поверхні напівфабрикату дрібної цукровою пудрою напівфабрикат набуває горбисту поверхню. Для додання драже характерною нерівномірного забарвлення в котел невеликими порціями - краплями додають барвники різного кольору, після чого напівфабрикат підсушують сумішшю цукрової пудри і меленої Шкаралупи, шкірки. Після цього напівфабрикат вивантажується в лотки і вистоюється, а потім йде на глянцевание.
Приготування драже прискореним способом
Цей спосіб запропонований кондитерською фабрикою імені Марата. При цьому способі застосовується поливальний сироп, приготований за рецептурою 1 частина цукру і 0,3 частини патоки, а не 1 частина цукру і 1 частина патоки, як при звичайному способі, завдяки чому сироп містить 8-9% редукуючих речовин, а не 14-16% , як звичайний сироп. Вологість сиропу 17-18%. Крім того, при обкатці сироп має температуру 70-80 ° С. Менший вміст редукуючих речовин в сиропі і менша вологість сприяють швидкій кристалізації цукру, що міститься в сиропі. Завдяки цьому дражування та обробку деяких цукрових сортів драже з карамелевими і іншими твердими корпусами виробляють в один прийом без проміжної вистойки напівфабрикату. Поливання сиропом і пересипання цукровою пудрою виробляють 4-5 раз. Загальна тривалість обробки близько 35 хв. Після обробки прискореним способом напівфабрикат вистоюється в лотках протягом 4 ч, а потім йде на глянцевание. Цей спосіб дає можливість скоротити цикл виробництва драже в 3 рази завдяки ліквідації вистойки після першої і другої накатки, а також скоротити кількість лотків для вистойки.
Приготування шоколадних сортів драже
Для обкатки шоколадних сортів драже застосовується темно-пофарбований поливальний сироп і цукрова пудра, змішана з порошком какао.
Темна поливальний сироп готується так само, як і звичайний поливальний сироп, але з додаванням відходів шоколадного виробництва або шоколадного драже, які вводяться при варінні сиропу. На 3 частини цукрової пудри додається 1 частина порошку какао. Накатка, так само як і для цукрових сортів драже, проводиться два рази. В результаті застосування Темна сиропу і цукрової пудри, змішаної з порошком какао, накатка набуває темно-коричневий колір. Для обробки застосовується шоколадна глазур, попередньо темперована до 32-33 ° С.
Дражировочная котел має технологічну вентиляцію - до котла підведений повітропровід, по якому подається охолоджуючий повітря з температурою 15-16 ° С. Величина завантаження залежить від виду напівфабрикату. Так, для фруктово-ягідного драже завантаження становить від 10 до 40 кг і для інших видів драже - 60-70 кг. Котел робить від 18 до 20 об / хв. Напівфабрикат завантажується в котел, поливається темперированной шоколадною глазур'ю. Після того як глазур рівномірно покриє поверхню напівфабрикату, глазур охолоджують струменем повітря, потім знову поливають глазур'ю і охолоджують повітрям. Поливання глазур'ю виробляють 7-8 раз для рівномірного покриття. Тривалість обробки близько 90 хв. Після обробки напівфабрикат насипається в лотки, вистоюється 8 ч і йде на глянцевание.
глянцевание драже
Глянцевание надає драже блиск і оберігає від зволоження. На зволожену цукровим сиропом поверхню напівфабрикату наноситься восько-жировий склад, званий у виробництві глянцем.
Існує багато різних рецептур глянцю. Найпоширеніша рецептура наступна: 25% воску, 25% харчового парафіну, 50% рафінованої олії. Температура плавлення глянцю 50-55 ° С.
Крім зазначеної рецептури, глянець може готуватися за такою рецептурою: 1 частина воску, 1 частина парафіну, 2 частини рафінованої олії, 2 частини поливального сиропу. Поливальний сироп готують із співвідношенням цукру і патоки 1: 1 і змістом сухих речовин 80%.
Віск і парафін розплавляють, додають рослинне масло, суміш фільтрують і трохи охолоджують, після чого поступово вводять поливальний сироп, і суміш збивають до пастоподібного стану.
Зазначена рецептура застосовується для глянцевания цукрових сортів драже.
Для глянцевания шоколадних сортів драже іноді застосовують глянець, приготований з восько-жирової суміші, поливального сиропу і невеликої кількості крохмального клейстеру.
В даний час поряд з глянцем, виготовленим на фабриках, застосовується сплав-композиція № 36. До складу сплаву входять: білий парафін (25%), віск (25%), медичне вазелінове масло (50%).
Глянцевание виробляють в дражувальному котлі. Дражировочная котел виготовляється з міді або сталі, має сферичну форму і встановлюється на осі під кутом 30 ° до площини підлоги. Котел робить 18-20 об / хв при глянцевании шоколадного драже і 22-24 об / хв при глянцевании цукрового драже. У казан завантажують оброблений напівфабрикат, причому завантаження для шоколадного драже не перевищує 70 кг і для цукрового драже 100 кг. Напівфабрикат поливають чисто цукровим сиропом - кондіром з вологістю 32-35% і температурою близько 30 ° С. Після того як поверхня напівфабрикату покрита кондіром, виробляють поливання розігрітим глянцем і стежать за тим, щоб глянець покрив весь напівфабрикат. Після додавання глянцю напівфабрикат пересипають тальком, який зменшує злипання і сприяє кращому ковзанню драже. Завдяки тертю драже між собою і об стінки обертового дражировочная котла поверхню драже набуває блиск.
Для отримання хорошого глянцю велике значення має температура приміщення. Оптимальна температура для глянцевания цукрових сортів драже 18-22 ° С і для шоколадних сортів 16-18 ° С. При більш низьких температурах приміщення подовжується процес глянцевания, і драже має слабкий блиск. Тому дуже важливо в цехах, де виробляється глянцевание драже, мати установки для кондиціонування повітря.
При глянцевании захисним шаром є не тільки глянець, а й кондір, який, кристаллизуясь, утворює Негігроскопічний оболонку.
На Московській кондитерській фабриці імені Марата створена конвеєр для приготування драже з карамельними корпусами. Приготування корпусів проводиться так само, як і на потокової лінії для приготування карамелі, потім карамельні корпусу прискореним способом обкатуються і обробляються в Дражировочная котлах, після чого підсушують в видозміненій безперервно діючої сушарці типу ВІС-35-Д при температурі 65-70 ° С, а потім транспортером подаються в постійно діючий глянцовочний апарат. Глянцована драже надходить на розфасовку і упаковку.
Драже має властивість добре зберігати вітаміни від впливу зовнішніх умов завдяки наявності товстого шару накатки і глянцю. Водорозчинні кристалічні вітаміни, наприклад вітамін С, вводять в корпус або цукрову пудру при першій накатці. Жиророзчинні вітаміни А і С) вводять разом з поливальним сиропом також при першій накатці. В даний час виготовляється драже з різними лікарськими препаратами.
Розфасовка і упаковка драже
Драже розфасовується в дрібні картонні коробки та целофанові пакетики з термоспаюють целофану вагою від 50 до 100 г, а також в картонні коробки вагою від 100 до 1000 р Крім того, драже упаковується в тесові і фанерні ящики вагою до 20 кг, а також короба з гофрованого картону вагою до 10 кг. Усередині ящики і короби вистилаються папером. Драже, розфасоване в дрібну тару, укладається в ящики вагою до 40 кг,

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *