виробництво халви

Халва - кондитерський виріб шарувато-волокнистої структури, приготоване з обсмажених тертих ядер олійного насіння і карамельної маси, збитої з піноутворюючим речовиною. Халва - східні ласощі, здавна виробляється в нашій країні.

Виробництво халви поширене в багатьох південних країнах Азії, на Балканському півострові; в західних країнах цього виробництва немає.
Халва-продукт з хорошими смаковими властивостями і особливо високою, порівняно з багатьма іншими кондитерськими виробами, харчовою цінністю завдяки великому вмісту, крім цукру (30-35%), також жиру (30-35%) і повноцінних білкових речовин (15-20% ). Калорійність халви досягає 510-520 ккал на 100 р Халва може бути використана не тільки як ласощі, але і як повноцінний продукт харчування. За високому вмісту жиру і калорійності халва близька до таких виробів, як шоколад, перевершуючи його за змістом і цінності білкових речовин.
Халва виробляється у нас не тільки на великих фабриках, але і на невеликих підприємствах кондитерської, консервної та інших галузей харчової промисловості.
Схема виробництва халви складається з наступних стадій:
  • приготування тахінно (або інший білкової) маси;
  • приготування відвару мильного кореня;
  • приготування карамельної маси;
  • збивання карамельної маси з відваром мильного кореня;
  • вимішування халви;
  • розфасовка і упаковка халви.
Приготування тахінно і білкової соняшникової та арахісової маси
Загальні властивості білкових мас. Тахінна, а також будь-яка інша так звана білкова маса являє собою однорідну масу з частково зневоднених (обсмажених або підсушених) розтертих насіння. На відміну від чистого рослинного масла сну містить, крім жиру, також всі інші частини насіння, в тому числі білкові речовини. Білки і вуглеводи насіння мають гідрофільні властивості і утворюють в рослинних клітинах насіння гелеву фазу, т. Е. Має характер ліофільного холодцю.
Гелева і жирова фази знаходяться в тісному (взаємодії [26]. Жир розподіляється в безперервній гелевою фазі і утримується капілярними силами на поверхні розділу. Деяку роль при цьому відіграють, ймовірно, ліпоїдні речовини (лецитин і ін.), Що володіють, поряд з липофильними, також гідрофільними властивостями. Адсорбируясь на поверхні жирової фази, вони одночасно пов'язані з гелевою гидрофильной фазою, допомагаючи більш тісної взаємодії їх в рослинній тканині.
У процесі отримання білкової (маси насіння піддаються нагріванню (обсмажуванні, сушці). При цьому поряд з видаленням вологи в насінні відбуваються хімічні і фізико-хімічні зміни. Білкові речовини при нагріванні піддаються часткової теплової денатурації. Це було показано для насіння соняшнику в роботах Голдовського [ 26]. У роботі Мисника і Грюнера було вивчено зміна фракційного складу азоту-стих речовин кунжуту при [різної термічній обробці його, а також при тривалому зберіганні (табл. 25).
Таблиця 25
Найменування фракцій азотистих речовинКількість фракцій в ядрах кунжуту в% до тієї ж фракції вихідного зразка, прийнятої за 100
після зберігання протягом 2 місяцівпісля

обсмаження

після сушіння при 96 -98 °
Розчинна у воді 96,876,385.4
в тому числі білкова ....107,472,175,6
Розчинна в 10% -ому розчині NаСl 89,565,190,9
в тому числі білкова ....64,560,089,5
Розчинна в 0,2% -ому розчині NаОН 190,4146,0114,9
Нерозчинна (залишок) 104,9504,9125,6
При нагріванні зменшується / кількість / розчинної у воді фракції (типу альбумінів) і "розчинної в 10% -ому розчині NaCl фракції (типу глобулінів), збільшується кількість фракції, розчинної в 0,2% -ому розчині NaОН і, особливо, нерозчинної. Цей процес теплової денатурації йде набагато глибше при сильнішою термічній обробці (обсмажуванні). Аналогічні, але більш слабо виражені процеси відбуваються і при тривалому зберіганні ядра (завалених насінь) кунжуту.
Під впливом нагрівання послаблюється зв'язаність масла з гелевою фазою в тканинах насіння. Це пояснюється, по-видимому, тим, що при підвищенні температури відбувається зниження в'язкості масла і зменшення міжмолекулярних сил, що утримують масло на поверхні гелевою фази. Видалення вологи з гелевою фази і теплова денатурація білка зменшують дію ліпофільних-гідрофільних складових частин насіння. При подрібненні насіння відбувається значний розвиток загальної поверхні частинок рослинних тканин, що сприяє зв'язуванню масла з гелевою фазою. У одержуваної білкової маси жирова і не жирових частини розподілені досить рівномірно, утворюючи однорідну за зовнішнім виглядом масу. Система ця, однак, не має велику стійкість внаслідок зазначеної ослабленою зв'язку масла з гелевою фазою. З плином часу відбувається поступове розшарування її - зверху відділяється жировий шар, а внизу осідає щільний шар більших частин насіння.
У обсмажених ядер і (Одержуваної білкової / маси / з'являється під впливом нагрівання приємний смак і аромат, горіховий присмак. Він в значній мірі обумовлений змінами, що відбуваються в білкових речовинах. Досить імовірно, що при цьому відбувається і реакція освіти меланоідіноз (див. Розділ XII «Виробництво молочних цукерок») в 'результаті взаємодії вуглеводів (альдегідних груп) і амінокислот,
тахінна маса
Тахінна маса виробляється з насіння кунжуту.
Кунжут (Sesamum indicum L) -однорічна рослина, його вирощують в ряді країн - в Азії, Африці, також в Америці, на півдні Європи в якості олійної рослини.
В СРСР його культивують в Середній Азії, в Закавказзі, на Північному Кавказі, на півдні України. Селекційні роботи з кунжутом і роботи по агротехніці кунжуту, що проводяться в СРСР вже з кінця 20-х років, сприяли розширенню площ під цією культурою, просуванню її в нові райони (Північний Кавказ, південь України), виведення нових, цінних сортів кунжуту.
Плід кунжуту - плоска коробочка подовженої форми, розділена на 4-8 гнізд. Насіння за формою схожі на лляні., Але значно (в 2 рази) дрібніше їх, мають матову поверхню. Колір їх-білий або світло-жовтий, бурий, сірий, коричневий і чорний. Абсолютна вага (1000 насіння) від 2 до 3,9 2. Насіння має оболонку, зміст якої коливається в межах від 7 до 15% від ваги насіння.
Ядра кунжуту відрізняються великою харчовою цінністю завдяки високому вмісту жиру (від 51,75 до 67,89%), азотистих речовин (від 22,44 до 34,11%) і наявності вітамінів E і В1
Роботи ВКНІІ показали, що різні сорти вирощується в СРСР кунжуту придатні для виробництва халви. Можуть бути використані не тільки белосемянние, а й бурі сорти кунжуту, якщо після обрушення їх виходять білі ядра, що дають світлу тахинную масу. Тахинную масу і халву хорошої якості дають нові селекційні сорти белосемянного кунжуту Кубанець 55, ВНІІМК 81 і інші, виведені в СРСР Всесоюзним науково-дослідним інститутом олійних культур та іншими селекційними організаціями. Досвід промисловості і дослідження ВКНІІ показують, що зустрічаються сорти кунжуту, що мають гіркий смак. Природа речовин, що обумовлюють цей гіркий смак, ще не вивчена. Кунжут з гірким смаком для виробництва халви не придатний.
Схема виробництва тахінно маси включає наступні основні операції:
1) обрушення насіння і відділення ядер від оболонки;
2) обсмажування (або сушка) ядер;
3) помел.
Перед обрушенням кунжутне насіння потрібно піддати на сепараторі очищення від бур'янів і зернових домішок. Обрушення насіння кунжуту (зняття з них оболонки) має деякі особливості порівняно з обрушенням інших -семян, що залежить від властивостей оболонки кунжуту і зв'язку її з ядром. Квіткова оболонка кунжуту за хімічним складом відрізняється від оболонки таких, наприклад, олієнасіння, як соняшник або арахіс (табл. 26).
Таблиця 26
Найменування складових частинЗміст (в% на суху речовину) в обол ж
кунжутусоняшникаарахісу
Клітковина.9,4-15,549,0 68,568,7
інші вуглеводи -22,6-35,5-
Азотисті речовини (N 6,25) 5,3-12,12,6-5,98,2
жир 0.6-3.00.4-1.09,2
зола17,4-22,61,3-4,40.8
За фізичними властивостями оболонка кунжуту відрізняється відсутністю крихкості, характерною для оболонки соняшнику, арахісу, і значну еластичність. Вона досить щільно, без зазорів (які є у соняшнику та арахісу) прилягає до ядра і між ними є як би склеює їх шар. Він легко набухає у воді, в цьому стані легко зсувається. Зволожена, також легко набухають, оболонка стає ще більш еластичною і залишається досить міцною. Вона легше зсувається і сходи г з ядра, ніж розривається. Тому у замоченного насіння при розриві (під механічним впливом) оболонки вона легко знімається (зсувається) з ядра.
Застосовувані методи обрушення кунжуту засновані на зазначених вище властивості кунжуту і його оболонки. Вони можуть бути наззани методами мокрого обрушення, так як здійснюються після попереднього замочування насіння. Були проведені деякі досліди по обрушення кунжуту сухим способом, проте такий спосіб поки що не отримав достатньо повної розробки.
Процес обрушення кунжуту, застосовуваний в даний час, починається з замочування насіння. Воно повинно дати збільшення (внаслідок набрякання) насіння в вазі в 1,3-1,5 рази.
Вологість насіння після (набухання доходить до 30-35% (при початковій вологості близько 6-10%). Оболонка набухає більше, її вологість на 10-15% вище, ніж у ядра. Оболонка у набряклих насіння кілька розтягується, відшаровується від ядра і легко розривається і відділяється при натисканні і терті. Повнота і кінець замочування визначаються навпомацки, т. е. пробують пальцями, чи достатньо легко сходить оболонка з ядер. Для замочування насіння кунжуту завантажують в збірники і заливають водою в Такам кількості, щоб вона з надлишком покривала насіння (на 1 вагову частину насіння близько 3-4 частин води). Тривалість замочки 30-50 хв. В чистій воді, що має температуру близько 25 °. Застосування теплою (40-45 °) води прискорює замочування. Такий же вплив надає додавання соди (до 1 %). Після замочки насіння піддають ви- стійці (40-50 хв.).
Обрушення кунжуту виробляється в різних апаратах, принцип дії яких заснований здебільшого на тому, що рухається деталь з силою перемішує кунжут і викликає взаємне тертя насіння; це призводить спочатку до розриву зволоженою набряклою оболонки, а потім до зняття оболонки з ядер.
Відомо кілька конструкцій апаратів для обрушення насіння. До більш ранніх відносяться Лебедко-шеретувальні барабани системи Вдовиченко. У них на вертикальному валу укріплені горизонтальні лопаті (в апараті Вдовиченко - дві взаємно-перпендикулярні смуги, одна розташована нижче, ніж інша). Вал змонтований по осі великого барабана (діаметр близько 2 м), в який завантажується замочений кунжут. При обертанні лопатей насіння кунжуту піддаються сильному тертю, оболонка їх розривається і знімається з насіння; необхідна тривалість обробки до 20 хв. при завантаженні близько 200 кг і швидкості обертання лопатей близько 120 об / хв.
Хороші результати дає застосування для обрушення машини типу пастілосбівальной [28]. Вона має вигляд подовженого короба з дном у вигляді напівциліндра з нержавіючої сталі. На горизонтальній осі всередині обертаються зі швидкістю близько 200 об / хв. била в формі лопаток. Завантаження кунжуту близько 70 / сг, тривалість обрушення до 25 хв. Машина дає гарне обрушення (недоруша 3,5%), невеликі втрати (0,2:%); витрата електроенергії близько 4,5 квт-ч на 100 кг сухого кунжуту. Машина була запропонована і встановлена ​​на фабриці імені Самойлової в Ленінграді.
На основі робіт ВКНІІ запропонована конструкція апарату для безперервного обрушення кунжуту. Апарат встановлений і (працює на фабриці імені Марата в Москві. В апараті кунжут обрушується під час проходження по трубі, всередині якої на горизонтальній осі знаходяться била (в формі похилих до осі лопаток), (обертові зі швидкістю близько 1000 об / хв. Кунжут ( після замочки завантажується безперервно з одного кінця апарату і за час проходження через нього обрушується і виходить з іншого кінця.
Після обрушення відокремлюють зняті оболонки від ядер кунжуту. Для цього використовується відмінність в їх питомій вазі. Оболонка містить багато клітковини і має велику питому вагу (близько 1,5). В ядрі багато жиру (питома вага кунжутного масла 0,92), тому питома вага ядра менше (близько 1,07). Для поділу ядра від оболонки застосовують рідина з проміжним між ними питомою вагою - розчин солі (17-19%) з питомою вагою 1,13-1,15 (при 13 °) -так званий соло му р.
Отриману після обрушення суміш ядра і оболонки ( «рушанку») завантажують оз чани з зазначеним розчином солі-Перемішують рушанку з соляним розчином і витримують кілька хвилин в чані; оболонки насіння тонуть, а ядра спливають на поверхню. Їх збирають і промивають (5-6 хв.) Чистою холодною водою для видалення солі. Після промивання ядра містять близько 40-50% води і до 0,05% солі (тахинная маса тому має слабо солонуватий присмак).
З метою видалення поверхнево-зв'язаної води ядра піддають центрифугированию (в сітчастих центрифугах з числом оборотів близько 800 в хвилину). При цьому вологість ядра знижується на 5-10%.
Відділення оболонок від ядер кунжуту і промивання ядер можуть проводитися на різних установках. У найпростіших випадках застосовують чани. Все ширше впроваджуються установки безперервної дії. Ленінградської фабрикою імені Самойлової запропонована і здійснена «схема кільцевого соломурірованія». Рушанка надходить тут в перший чан з соломуром, потім спливла ядро ​​(з домішкою оболонки) передається через край чана (разом з розчином солі) в стоїть поруч (нижчий) чан з соломуром і, нарешті, в сусідній третій чан з соломуром, звідти в центрифугу, де промивається водою. Соломур безперервно подається з верхнього чана в наступні, з них після фільтрування повертається назад. В апараті ВКНІІ і фабрики імені Марата рушанка подається з одного боку чана з соломуром, відокремлене ядро ​​йде з іншого боку (через край чана). Нагромаджується на дні оболонка безперервно віддаляється обертовим горизонтальним шнеком (архімедовим гвинтом), отжимающим при цьому з неї сольовий розчин.
На фабриці імені Самойлової розроблена нова схема обрушення кунжуту без соломурірованія. В цьому випадку кунжут після замочки трохи підсушується до вологості 32- 34%, потім обрушується, знову підсушується, просівається. Після обсмажування і охолодження ядро ​​знову відсівається на віброситі від залишків оболонки (рис. 26).
Наступна операція - обсмажування або сушка кунжутного ядра-знижує його вологість, що необхідно для правильного розуміли. Термічна обробка разом з тим веде до утворення специфічного приємного смаку і аромату.
26Мал. 26. Схема обрушення кунжутного насіння без соломурірованія:
сепаратор; 2-норії; 3- розподільні шнеки; 4-замкові чани; сушильні барабани; 6-шеретувальні машини; 7 - транспортер; 8-вібросита; 9-фермери; 10- насос; 11-збірник.
Найчастіше застосовується обсмажування ядра. Температура ядра досягає при цьому 115-120 °, вологість знижується до 1-2%. Обсмажування має регулюватися таким чином, щоб не відбувалося пережарювання, потемніння ядра. Пережарене ядро ​​набуває гіркуватий присмак.
Існують обжарочние апарати 'різних конструкцій. Апарат типу жаровні є низький вертикальний циліндр (або конус) з мішалкою у вигляді лопатей, укріпленої на вертикальній осі. Жаровня має подвійні стінки і обігрівається паром. На Ленінградській фабриці імені Самойлової створена установка з апарату для попереднього підсушування ядер кунжуту з подальшою обжаркой їх в жаровні. Сушарка має вигляд горизонтального обертового барабана, через який за принципом протитечії продувається гаряче повітря. Ядро підсушують до вологості 15-20%, а потім обсмажують.
На Московській фабриці імені Марата для термічної обробки кунжуту застосували сушильний апарат ВІС-2[1], (Раніше запропонований і використаний в макаронному виробництві (рис. 27). Це -Сушарка безперервної дії.
Висушуваний матеріал періодично пересипається зверху з полички на поличку, а знизу подається гарячий (повітря з
температурою до 130 °. Апарат відрізняється високою продуктивністю (до 9 г на добу), великий економічністю і рівною роботою, що забезпечує рівномірну однорідну сушку.
27 Мал. 27. Сушарка ВІС-2. Схема руху повітря.
Після обсмажування або сушіння ядро ​​має бути відразу охолоджене до температури 20-30 °. Для цього ядро ​​пропускають через вейку, або обробляють на тарілках з просмоктуванням повітря через Сітчатие дно, або пропускають через охолоджуючий горизонтальний обертовий барабан.
Обсмажені (або висушені) ядра кунжуту повинні бути подрібнені до отримання рідкої маси з такою в'язкістю, щоб в подальшому можна було правильно вимішувати з неї халву. Нормальна в'язкість тахінно маси становить близько 20-25 пуаз при 40 °. Діаметр частинок повинен бути не більше 0,1-0,3 мм.
В'язкість тахінно маси залежить не тільки від ступеня подрібнення кунжутного ядер, але і від їх вологості.
Нормальна вологість не більше 1,2%. Підвищена вологість ядер кунжуту внаслідок недостатньої обсмаження (сушіння) ускладнює розмелювання і збільшує в'язкість білкової маси. Готова тахинная маса повинна містити 60-66% жиру, не більше 1,5% води. Зміст золи нормально не повинно бути більше 3,5%, а золи, нерозчинної в 10% -ної НС1, не більше 0,1%. Кислотне число жиру не більше 1,75, пероксидне число до 0,5.
Для розмелювання ядер кунжуту (і інших ядер) часто застосовують жорна-постави, млини - фермери з вертикально встановленими жорнами. Придатні також валкові млини (див. «Шоколадне виробництво»). Жорна-постави (і інші розмелюють пристрої) вимагають правильної установки і регулювання за умови гарної насічки жорен і розуміли при нормальному навантаженні апаратів (коли ядро ​​рівномірно подається для розмелювання в необхідному количест
ве). Необхідно уникати занадто сильного разопреванія виходить тахінно маси (нормальна її температура при цьому 30-40 °).
Вихід тахінно маси становить близько 70% від ваги кунжутного насіння (по прийнятим нормам для отримання 1 т тахінно маси витрачають 1425 кг кунжутного насіння). При переробці видаляється оболонка, зміст якої коливається в межах 7-15%, знижується вологість насіння порівняно з одержуваної тахінно масою на 6-8%, відбуваються втрати сухих речовин ядра (механічні при промиванні, обсмажуванні, розуміли і хімічні при обсмажуванні) на 5- 10%. Великі біло сім'яні сорти кунжуту дають більший вихід, так як містять менше оболонки.
Зберігати кунжутне насіння і одержувані з нього напівфабрикати слід при сприятливих умовах. Ці продукти містять антиоксиданти (в основному - токофероли, сезамол і ін.), Тому масло в них досить стійко проти прогоркания, однак, велика вологість насіння і напівфабрикатів, підвищена температура і відносна вологість повітря при зберіганні несприятливо впливають на їх збереженість. Кунжутне насіння зберігаються роками без псування при сприятливих умовах (малої вологості насіння, сухих приміщеннях з помірною відносною вологістю повітря, невисокій температурі). Обсмажений кунжут не витримує тривалого зберігання внаслідок несприятливих змін в хімічному складі жиру і білків під впливом нагрівання. Тахинную масу можна зберігати кілька місяців при низькій температурі. Для цього її поміщають в залізні бочки, які слід періодично, не рідше двох разів на місяць, перевертати. Нетривале зберігання тахінно маси можна здійснювати в баках з мішалкою, щодня перемішуючи її. Маса схильна до розшарування.
Соняшникова і арахісова білкові маси
Білкові маси і халва з них можуть бути отримані з інших олійного насіння. Серед них найбільше значення мають, як сировину для вироблення халви, соняшник і арахіс.
Для переробки в білкову масу найбільш придатні високоолійні насіння соняшнику - олійний соняшник і межеумок.
Процеси обрушення насіння соняшнику і отримання чистого соняшникової ядра добре розроблені в маслоробному виробництві і можуть здійснюватися на підприємствах, що виробляють нізколузговий макуха. Насіння спочатку, як і кунжутне насіння, необхідно чистити від сторонніх домішок на сепараторі. Далі їх підсушують, так як для кращого обрушення необхідно, щоб вологість насіння була не більше 12%, а краще близько 8-9%. Потім насіння вдруге очищають від сміття і дрібних насіння (целяка), у яких при обрушення оболонка погано відділяється. З цього насіння віджимають масло і додають його при розуміли.
Соняшник обрушують на Бичевий Рушков - барабані з внутрішньої рифленою поверхнею, 'С укріпленими всередині на горизонтальному валу біламі або бичами. Вступники в барабан насіння від ударів об бичі і рифлену поверхню стінок барабана, а також одне про інше розколюються і звільняються від оболонок. Після обрушення лузгу отвеівают (на рас * писаря вейках) для кращого видалення лузги - дворазово.
Очищене ядро ​​має бути максимально вільним від лушпиння і необрушенного насіння: приймається, що зміст їх не повинно бути більше 5%, січки (дробленого ядра) - не більше 3%. Очищене ядро ​​рекомендується піддавати мийці водою (в сітчастих баках), що додатково видаляє домішки, що залишилися і сприяє поліпшенню смаку одержуваної надалі білкової соняшникової маси. Обжарка, охолодження ядер соняшнику, повторне отвеивание сміття від них виробляються так само, як і при обробці кунжуту.
Для розмелювання використовують мірошницькі постави, фермери або вальцювання. Спосіб розмелювання такий же, як для кунжутного ядра, або з додаванням рафінованої соняшникової олії. Обсмажені ядра соняшнику містять близько 50% жиру, а тахинная маса - 60-65%. Тому для приготування халви за звичайною рецептурою в масу з соняшникового ядра додають при розуміли відсутню кількість масла, близько 20% до ваги ядра (на 843,8 кг соняшникового ядра 164,6 кг соняшникової рафінованої олії).
Соняшникова білкова маса містить 1-2% води, 60- 65% жиру. Кислотне число жиру не більше 1,75. Лушпиння не більше 0,3%.
На отримання 1 т соняшникової білкової маси витрачається (за затвердженими рецептурами) 1865,9 кг соняшникового насіння, 164,6 кг соняшникової олії, т. Е. Вихід обсмаженого тертого ядра по відношенню до сирого необрушенного насіння становить близько 39%.
Соняшникова білкова маса за смаком відрізняється від тахінно маси. Вона має характерний соняшниковий присмак. Халва соняшникова теж має цей присмак, колір її сіруватий, при зберіганні темніє.
Були запропоновані різні способи поліпшення якості соняшникової білкової ( «подбелковой») маси і халви з неї. Неприємний присмак майже відсутня, якщо брати свіже (НЕ залежане) ядро ​​і не обсмажувати його, а висушувати при температурі 70-80 °. Можна думати тому, що погіршення смакових якостей тертого обсмаженого соняшникової ядра відбувається за рахунок сильного нагрівання ядра. Якість подбелковой маси дещо покращується, якщо ядро ​​обробляти перегрітою парою. На Ленінградській фабриці імені Самойлової соняшникову халву готують, піддаючи ядро ​​соняшника промиванню в воді, потім підсушуючи і обсмажуючи і отримуючи з нього подбелковую масу. Цей метод застосовується і на інших фабриках. Були запропоновані (окремими винахідниками і ВКНІІ) та інші методи обробки соняшникових ядер з метою поліпшення смаку халви: замочка соняшникової ядра в слабкому расгво-
28Мал. 28. Схема потокової переробки арахісу:
1, 9- норії; 2-обжарочний апарат; 3, 6, 8, І, 13-бункери: 4-приймач;
5 - охолоджуючий транспортер; 7-шеретувальні маііна; 10-віялка; 12- розподільний шнек; 14-фермери для розмелювання; 15-транспортер; 16-збірник.
ре оцтової кислоти (0,15%); біохімічна обробка додаванням до соняшниковій ядру рідких дріжджів; обробка соняшникового ядра слабким 'розчином ферменту пепсину з додаванням соляної кислоти. Перевірка запропонованих методів не дає підстави вважати, що будь-якої з цих методів дозволяє отримувати цілком високоякісну соняшникову халву, що не поступається за смаковими якостями тахінно халву.
Арахісова білкова маса виходить за схемою, кілька відрізняється від схеми (виробництва тахінно маси.
Після очищення від домішок на віялках арахіс обрушують в арахісолущілках або на інших аналогічних обрушується апаратах, що застосовуються в маслобойной промисловості. Далі йде обсмажування і розмелювання ядер арахісу. Кондитерські фабрики часто отримують вже обрушене арахісове ядро, тому процес переробки не включає стадію обрушення.
На Ленінградській фабриці імені Самойлової створена конвеєр приготування арахісової маси[2] (Рис. 28). Арахіс (лущений) надходить зі складу по ковшового елеватора на обжарку в обертових обжарочних барабанах з вогневим обігрівом (типу обжарочних барабанів для бобів какао). Кінцева температура обсмаженого арахісу 110-420 °. Він подається на транспортер (довжиною 25 ж), де охолоджується зустрічним потоком холодного повітря до температури 50-55 ° (біля виходу). Охолоджений арахіс надходить в шеретувальні машину (типу пастілосбівалькой, застосовуваної для обрушення кунжуту). Тут з арахісу видаляється шкірка. Потім на віялки шкірка отвеівается від ядер. Далі очищені ядра за допомогою елеватора і розподільного шнека передаються для розмелювання в фермери. Звідти арахісова білкова маса надходить в приймальний збірник і потім насосом по трубах перекачується в хал- первинних цех для вироблення халви.
Арахісова білкова маса зазвичай має бобове і гіркуватий присмак.
Для поліпшення смаку арахісової білкової маси були випробувані і запропоновані різні методи обробки.
Поліпшений спосіб отримання арахісової білкової * маси повинен включати, по роботах ВКНІІ, такі процеси[3]. Необхідно перш за все відокремлювати з арахісу після обсмажування шкірку (плівку) і зародок. Шкірочка арахісу містить дубильні і інші речовини, що повідомляють продуктам терпкий і гіркуватий смак. Зародок арахісу теж має гіркий смак. Видалення шкірки і зародка перед помелом значно покращує смак тертої арахісової маси. Таке відділення легко здійснюється на дробильно-сортувальної машини (для бобів какао). Хороші результати дає також обробка ядер арахісу перед обжаркой розчином кухонної солі. Вона покращує умови обсмаження, знижує бобове присмак навіть при помірній обсмажуванні (підсушуванні) ядер арахісу і затримує появу гіркуватого присмаку навіть при деякому пережарювання арахісу. Крім того, невеликі кількості кухонної солі в арахісової білкової маси (як і в інших масах з тертих обсмажених горіхів) покращують їх смакові якості.
Обробка полягає в тому, що ядра арахісу змочують розчином, що містить 4-6% кухонної солі. Ядро повністю вбирає розчин, який додається до кількості 6- ^ 8%. Далі слід обсмажування, відділення шкірки і зародка, розмелювання крупки з отриманням арахісової білкової маси. Вона містить 0,2-0,4% солі і має підвищені смакові якості. Арахісова білкова маса з поліпшеними в результаті зазначеної обробки смаковими якостями може бути використана для виготовлення не тільки халви, але і цукеркових мас, начинки для карамелі і т. П.
Обробку сіллю перед обжаркой можна здійснювати, наприклад, в Дражеровочна котлах, змочуючи арахіс розчином солі поступово, при безперервному обертанні Дражеровочна котла і перемішування ядер. Вони зараз же вбирають розчин, злегка зволожити.
На фабриці імені Марата застосовують короткочасну обробку ядер арахісу в розчині солі (соломурірованіе, як кунжуту) з наступним промиванням у воді, центрифугуванням, обжаркой н отвеивание шкірки на вейк. Арахісова білкова маса містить 1-2% води, близько 50% жиру.
Соєва білкова маса. Соя з успіхом може бути використана для виготовлення халви. Московський завод харчових концентратів розробив спосіб отримання соєвого халви цілком задовільної якості, без специфічного присмаку сої. Сою спочатку дезодорують, пропарівая її протягом 50-60 хв. при тиску пари не більше 0,8 атм. Після пропарювання сою провітрюють (перелопачують на дерев'яних столах), а потім обсмажують і подрібнюють, додаючи при розуміли 45-50% рослинного масла (до ваги ядра). На 55 вагових частин білкової соєвої маси беруть 45 вагових частин збитої карамельної маси.
Ліщини горіхи для отримання халви переробляють за описаним вище для соняшникової та арахісового ядра способу. Термічна обробка дається у вигляді помірного обсмажування.
Горіхи кешью (глава «Виробництво цукерок з горіховою основою») теж придатні для отримання халви, як показали випробування, проведені на фабриці імені Самойлової. Вони містять, як і арахіс і соняшникова ядро, близько 50% жиру, тому в білкову масу теж слід додавати рослинне масло (близько 20% до ваги ядра)
Можна отримувати білкову масу з суміші білкових мас, наприклад; Арахіс-тахинную масу і халву з неї.
Приготування відвару мильного кореня або іншого піноутворювача
Відвар мильного кореня вживають при виробництві халви як пенообразующего кошти.
Мильний корінь - корінь рослини мильнянки (Saponaria officinalis), що росте на Україні і в Середній Азії.
Використовують і інші види мильного кореня, наприклад левантійський (рослини гіпсофілапласті).
Мильний корінь містить глюкозид сапонін в кількості 4-5%. Загальна емпірична формула сапонінів ЗnН2n-8О10. Сапоніни льовантійського мильного кореня приписують формулу С17Н26О10 + N20. При гідролізі сапоніни, як і всі глюкозиди, дають аглюкони (сапогенін) і кілька цукрів - глюкозу, галактозу, арабинозу, а також метілпентози. Сапоніни мають великий поверхневою активністю, вони сильно знижують поверхневий натяг, їх розчини дають рясну і стійку піну. Препарати сапонінів (у вигляді відвару мильного кореня) тому знаходять практичне застосування в якості пенообразующего кошти в вогнегасниках, в якості миючого засобу (наприклад, для шовкових тканин). Сапоніни мають гемолітичним дією, т. Е. Викликають розчинення червоних кров'яних кульок. Ця дія в значній мірі паралізується в присутності жирів і супроводжуючих їх липоидов (лецитини) і стеринів. Тому при виготовленні халви дозволяється вживати відвар мильного кореня тільки в невеликих кількостях. Вчений медична рада допустив в халву не більше 0,03% сапоніни. Для інших кондитерських виробів вживання мильного кореня заборонено.
Мильний корінь надходить у виробництво у вигляді висушених шматків довжиною 15-20 см. Вологість його повинна бути не більше 13% Коріння не повинні мати цвілі або інших ознак псування.
Відвар мильного кореня отримують на основі дифузії сапонина (разом з іншими водорозчинними речовинами) з тканин кореня в воду, підігріту для прискорення дифузії. Мильний корінь замочують у воді при 60-70 ° на 10-15 хв., Потім дроблять на невеликі шматки (довжиною 3-4 см), промивають у воді і поміщають в варильний котел, заливають водою і піддають тривалому, протягом 5-6 година. виварюванню. Коли в відвар перейде достатню кількість розчинних речовин і питома вага його досягне 1,05, виварювання закінчують. Відвар зливають і фільтрують через сітку для звільнення від частинок кореня. Мильний корінь повторно (3-4 рази) піддають виварюванню. Питома вага другого і наступних відварів повинен бути не менше 1,01. Всі відвари збирають разом і уварюють до питомої ваги 1,05. У готовому відварі не повинно міститися частинок мильного кореня, не повинно бути запаху цвілі або неприємного стороннього запаху. Колір відвару темно-коричневий; при питомій вазі 1,05 він містить близько 10% сухих речовин, не менше половини їх припадає на частку сапонина. Вихід відвару близько 25% від ваги мильного кореня.
Відвар швидко (через кілька днів) псується, покривається пліснявою; тому його отримують в міру потреби, не заготовляючи про запас.
Крім відвару мильного кореня, що звичайно використовується в якості піноутворювача при виробництві халви, були випробувані і запропоновані й інші пенообразователи.
В якості піноутворювача можна використовувати екстракт з буряка (ВКНІІ). Можна збивати карамельну масу для халви на яєчному білку і кров'яному альбумине.
Задовільні результати були отримані при випробуванні (за пропозицією ВКНІІ) лакричного екстракту (з солодкового кореня), що володіє великою пенообразующей здатністю завдяки вмісту в ньому гліцеррізіну (калієво-кальцієвої солі гліцеррізіновой кислоти). Смак халви цілком задовільний, проте халва виходить трохи більш темного кольору. Лакричний екстракт, що володіє характерним ароматом і солодким смаком, знаходить в зарубіжних країнах застосування в кондитерському виробництві для виготовлення цукерок і карамелі, що володіють специфічним ароматом і смаком.
Білковий препарат ВНИРО, що отримується з (риби (тріски) та м'яса китів, має значну пенообразующей здатністю і дає можливість отримувати халву задовільної якості при використанні його в кількості близько 0,1% до ваги халви, однак він має іноді запах риби.
Молочні пенообразователи (зі знежиреного молока) також можна застосовувати для збивання карамельної маси у виробництві халви.
Відвар мильного кореня має, однак, порівняно з перерахованими пенообразователями переваги більшої простоти і надійності отримання, малої вартості вихідного продукту - мильного кореня.
Варка карамельної маси
Карамельна маса для виготовлення халви повинна володіти дещо іншими властивостями, ніж звичайна. При вимішування вона повинна довго зберігати пластичність, що не укріпляти і мати підвищену стійкість проти кристалізації, так як піддається тривалому механічному впливу - збивання і вимішуванню. Тому в рецептуру карамельної маси вводиться багато патоки: на 1 частина цукру беруть 1,5 і навіть 2 частини патоки (за затвердженою рецептурою 1,88 частин патоки). Уварюють карамельну масу до вологості 4-5%.
Карамельна маса може бути приготовлена ​​з інвертним сиропом, що додається замість всієї патоки або частини її. При цьому халва виходить гірше - більш гігроскопічна і темніша, з менш розвиненим волокнистою будовою внаслідок меншої в'язкості і пластичності карамельної маси на инвертном сиропі. Для підвищення в'язкості такої маси 'застосовують більш міцне уваривание її до вологості 3-4%. Ін- вертного сироп вводиться (В такій кількості, щоб в карамельної масі містилося 35-38% редукуючих речовин.
Значно поліпшується якість карамельної маси з інвертним сиропом при використанні солей-модифікаторів з буферними властивостями[4] - натрієвих солей органічних або слабких мінеральних кислот, допущених в харчові продукти: лактату натрію, цитрату натрію і ін. Додавання цих солей в невеликих кількостях (0,01-0,3%) в сиропи, що містять цукру, інвертний цукор і патоку, підвищує pH, знижує кількість редукуючих речовин в одержуваної карамельної масі і її гігроскопічність, підвищує в'язкість сиропу і маси, як можна бачити за даними табл. 27 і 28.
Таблиця 27
Склад сиропу: цукру 600 частин, патоки 600 частин, інвертного сиропу (80% сухої речовини) 230 частин, води 100 частини
введені додаванняПоказники якості
сиропукарамельної маси
дзижчання
ність в%
в'язкість при 200 в сантіпуазpHдзижчання
ність в%
редуцирующие речовини в%гігроскопічн

пічність

pH
без додавань 17.3259364,463,1639,167,84,59
Лактат натрію 0,25 ^ (сухих речовин на сухі речовини сиропу) 17,3373985,013,1637,666,94,86
Щодо збільшення (в%) ваги після двох діб вистойки над насиченим розчином KCl при відносній вологості повітря 85%.
У практиці роботи Ленінградської кондитерської фабрики імені Самойлової регулярне застосування лактату натрію при варінні карамельної маси для халви з цукру, інвертного цукру і патоки дозволило випускати карамельну масу і халву нормальної якості, з вмістом редукуючих речовин в карамельної масі з межах 25-27:%, тоді як без лактату натрію кількість редукуючих речовин в цих умовах зростала до 40-45%.
Склад сиропу: цукру 1000 кг, патоки 600 кг, інвертного сиропу на молочній кислоті 800 кг
Найменування продуктівДодавання лактату натрію (сухих вешеств) в%Показники якості
вологість в%редуцирующие речовини в%гігроскопічн

пічність

pHв'язкість при 20 ° в сантіпуаз
Карамельний сироп ... ..немає19,433.9 4,76864
Карамельний сироп ......0,0818,325,6-4,813710
карамельна маса немає1.741,36,75,13-
Карамельна маса. .0,081.735,25,35,20-
Карамельна збита маса ....немає3,639,27,6--,
Карамельна збита маса ...0,082,2133,94,5-- *
Для варіння карамельної маси користуються / вакуум-апаратами, застосовуваними в карамельному виробництві.
Збивання карамельної маси з відваром мильного кореня
Карамельну масу збивають з метою отримання більш пористої, рухомий маси, легко перемішується з тахінно чи іншої білкової масою і дає кращу структуру халви, з більш стійкою шарувато-волокнистою будовою. При збиванні карамельна маса насичується повітрям, розподіляється в ній у вигляді дрібних бульбашок, і набуває слабо виражену піноподібну структуру. Питома вага карамельної маси близько 1,5, після збивання - близько 1,1; таким чином повітря в збитої карамельної масі займає приблизно (105-1,1) / 1,5 * 100 т. е. близько 26-28% обсягу, Удельяий вага тянутой карамельної маси, що застосовується в карамельному виробництві, становить близько 1,22 і, отже, обсяг повітря в ній близько 19-20%. Для отримання необхідної пористості карамельної маси у виробництві халви недостатньо простого перетягування її; необхідно ввести пенообразующее речовина у вигляді відвару мильного кореня.
При збиванні карамельної маси введення поверхнево-активні сапонина, що міститься в відварі мильного кореня, забезпечує можливість отримання досить пористої і стійкої структури з рівномірно розподіленими дрібними бульбашками повітря. Роль сапонина складається в створенні адсорбційної плівки на поверхні бульбашок повітря, внаслідок чого полегшується отримання пенообразной структури і запрудняется її руйнування (забезпечується стійкість піни). До карамельної маси додають близько 2% відвару мильного кореня.
29 Мал. 29. Котел для збивання карамельної маси
Для збивання карамельної маси / користуються варильних котлом з паровим обігрівом (рис. 29). Всередині на горизонтальному валу закріплені лопатисті била, розташовані один до одного під кутом 120 °. Вал обертається зі швидкістю 100-120 об / хв., Била збивають при цьому карамельну масу. Котел закривають зверху ковпаком для запобігання розбризкування збивати маси. Збивання триває близько 15 хв., При цьому карамельна маса підігрівається. Температура її під час збивання 105-110 °. Готовність визначають за органолептичними ознаками проби, взятої з котла: маса повинна бути білого кольору і витягуватися в довгу і рівномірну нитку. Недостатньо збита карамельна маса має жовтий колір, малу пишність, нитка з неї витягується порівняно коротка, нерівномірна по товщині. З такої маси халва виходить темна, неволокнистих.
Більш точно готовність збивати карамельної маси визначається по її питомій вазі, який повинен бути близький до 1,10.
Збита карамельна маса вивантажується з збивальних котлів через штуцер внизу і передається далі на вимішування.
Якщо карамельна маса вариться не в вакуум-апараті, а в відкритому казані, то відвар мильного кореня додають при варінні. Коли температура кипіння сиропу дійде до 118 °, починають збивати масу, продовжуючи подальше уварювання.
Вимішування халви, розфасовка, упаковка
Завдання процесу вимішування - досягнення рівномірного розподілу в халву двох складових частин - тахінно (або інший білкової) маси і карамельної маси - і отримання однорідної шарувато-волокнистої структури. Це досягається шляхом витягування карамельної маси з утворенням волокон
з -нее, між якими розміщується білкова (маса. Карамельная маса (отримує при вимішування сильно розвинену поверхню, на якій розподіляється білкова маса, яка утримується в халву переважно завдяки наявності твердого каркаса з волокон карамельної маси. Білкова маса до певної міри пов'язана з карамельної масою поверхневими силами.
При великій кількості тахінно маси (60 частин на 40 частин карамельної маси) халва виходить м'яка і дуже жирна (жир погано утримується в халву). Якщо тахінно маси мало (40 частин на 60 частин карамельної маси), то халва виходить суха і дуже тверда. Нормальна консистенція халви (добре ріжеться ножем, майже не кришиться і не дуже жирна) виходить при співвідношенні 53-55% тахінно маси на 47-45 частин карамельної маси [27]. При зменшенні жирності білкової маси (наприклад, в білкової маси з соняшникового і арахісових ядер, приготовленої без додавання рослинних масел) доцільно підвищувати кількість білкової маси до 55-60 частин паралельно зі зменшенням карамельної маси до 45-40 частин. При таких дозах халва вже не буде занадто жирної і м'якою.
Для отримання хорошої шарувато-волокнистої структури халву прийнято вимішувати в кілька прийомів. На початку вимішування карамельна маса має високу (близько 80-100 °) температуру, легко переміщення і мало пластична. Білкова маса повинна мати температуру 40-45 °. При першому замісі досягається змішування карамельної і білкової мас з утворенням тістоподібної маси з великими волокнами карамелі без достатньої ще однорідності.
При ручному вимішування після першого замісу ( «змішуванні») маса охолоджується до температури 75-80 °. В'язкість карамельної маси при цьому підвищується і при другому замісі ( «перемішуванні») утворюються більш довгі, що не рвуться нитки. Вони зберігаються в подальшому в халву внаслідок збільшилася пластичності карамельної маси і наявності жирових прошарків між нитками, що перешкоджають злипанню їх. Після другого замісу маса охолоджується до 60-70 °, в'язкість її значно збільшується. Потім проводять остаточний заміс (або «витягування» маси). Карамельні нитки ще більш витягуються і халва отримує необхідну тонковолокнисту будова. Халва після остаточного замісу повинна мати температуру 55-60 °. В'язкість її (пластичність) настільки висока, що утворилася структура зберігається при подальшому поступовому охолодженні. Тривалість замісу халви становить зазвичай від 7 до 10 хв. Для перемішування користуються металевими лудженими чашами. Одночасно в чашу завантажують близько 40 кг тахінно маси і збитої карамельної маси.
У теплому вигляді при температурі 55-57 ° халву в (пластичному стані відважують і вкладають в бляшані банки або в ящики, які вистилають «пергаментом, підпергамент, пергаміном або целофаном. Застосовують також розфасовку халви в пачки з жиронепроникним паперу або целофану і потім загортають пачки в пергамент або целофан, або іншу жиронепроникним оболонку з етикеткою (чиста вага від 100 до 500 г).
30 Мал. 30. Схема місильної машини з діжею.
Ручні процеси вимішування халви замінені на великих фабриках механізованими. На фабриці імені Марата для вимішування халви застосовують пристрої типу бетономішалок, куди завантажується збита карамельна маса і білкова маса. Мішалка обертається з невеликою швидкістю (близько 12 об / хв.), Все вимішування (дві перших стадії в один прийом) триває не більше 5 хв. Мішалку потім перекидають, не припиняючи обертання, і халвового масу вивантажують на стіл, де додатково перекидають і потім (розфасовують. На Ленінградській фабриці імені Самойлової здійснено (на основі .роботи ВКНІІ) вимішування .халви на тестомесильной машині ХМТ, пристосованої для цієї операції (рис . 30). У діжу машини завантажують білкову та карамельну масу і вимішують її при одночасному обертанні діжі і роботі місильного важеля. Тривалість замісу 1 хв., температура маси після замісу близько 75 °. Далі діжу підіймають при по мощі дежепод'емніка і вивантажують з неї масу в бункер тянульной механізму (рис. 31). У ньому маса йде по похилому спуску з гофрованої поверхнею. При цьому в масі створюються розтягують зусилля, в результаті чого
32Мал. 32. Конвеєр розфасовки і звірятко халви в брикети:
7-тістоділительні машини; 2-охолоджуючий транспортер.
виходить витягування маси, відповідне (останньої стадії вимішування - витягування.
На тій же фабриці вперше були механізовані і процеси фасування та загортання халви[5] (В пакети), для цього застосовані тестодозірующіе (з хлібопекарської промисловості) апарати «Чемпіон» та загортання машини (рис. 32).
Загальна схема виробництва халви приведена на рис. 33.
33Мал. 33. Схема виробництва тахінно халви (до отримання тахінно маси):
1, 4, 10, 19, 23, 26, 28-норії; 2-сепаратор; 3, 9, 18, 21, 22, 25-транспортери; 5, 7, 29- розподільні шнеки; 5-баки для замочки; 8-шеретувальні машини; І-А, Б, В-соломурная установка; 12-семяотделітель; 13- шнек: 14-семяраспределітель; 15- солерозчинник; 16-насос відцентровий; / 7-центрифуга; 20-сушильний барабан: 24 - обжарочний апарат; 27 - барабан охолоджуючий; 30 - фермер.
Особливості виробництва різних сортів халви
Тахінна (або кунжутна) халва може готуватися як без додавань, так і з додаванням смакових речовин та іншої сировини: ваніліну (близько 0,03%), порошку какао (близько 3%), горіхів (близько 10%). Все додавання як в тахінно, так і в інших видах халви, вводяться в білкову масу до вимішування.
Соняшникову і арахісову халву можна виготовляти без додавань і з додаванням ваніліну, а також інших смакових речовин.
Горіхова халва випускається з ваніліном, (можна вводити в неї і інші додавання.
Всі перераховані види халви можуть бути виготовлені з додаванням вітамінів, в основному-жиророзчинних, А і D, Які вводяться в білкові маси.
Кос-халву готують із збитої карамельної маси (орди), в яку перед розфасовкою додають ароматичні речовини (есенції), горіхи (наприклад шматочки волоських горіхів, якими викладають і поверхню халви).
Халва зазвичай не витримує тривалого зберігання. Найбільш поширені дефекти, що з'являються при зберіганні, -увлажненіе поверхні, потемніння халви, витікання з неї жиру і його прогоркание.
Присутність жиру кілька оберігає халву від зволоження. Однак карамельна маса в халву відрізняється високою гігроскопічністю зважаючи на значний вміст в ній редукуючих речовин. Тому поверхню халви в умовах високої відносної вологості повітря при зберіганні в сирої тарі або при різких температурних коливаннях схильна отмоканіе, вологість поверхневого шару досягає 10-12%. Щоб уникнути цього вологість повітря в приміщенні не повинна перевищувати 75%, тара повинна бути сухою. Зволоження поверхні халви зазвичай викликає її потемніння, особливо у соняшникової халви. Причиною потемніння є, мабуть, освіту меланоидинов внаслідок взаємодії, при підвищеній вологості, амінокислот і білків, що містяться в білкової маси, з цукрами карамельної маси.
Прогоркание жиру в халву йде порівняно повільно, особливо в тахінно халву. Кунжут і продукти з нього містять антиоксиданти; крім того, прогоркание, мабуть, сповільнюється внаслідок захисної дії цукру.
Втрати від витікання масла в халву досягають 3-3,5% за місяць зберігання при 20 °. Деяке зниження температури затримує витікання масла; при 10-12 втрати за місяць не перевищують 2%. Застосування жиронепроникним паперу (пергаменту) або плівки (целофану), а також жерсті при упаковці халви сприяє зниженню втрат жиру при зберіганні.
Швидкість витікання жиру з халви залежить від багатьох причин. Способи виготовлення халви, особливо умови обсмажування ядер, їх розмелювання, вимішування халви роблять сильний вплив на швидкість витікання жиру. Склад халви теж має велике значення. Так, додавання до халву сухого молока і молочних білків затримує витікання жиру з халви.
Гарантійний термін зберігання халви за стандартом - два місяці при температурі не вище 12 °.
Халва тахинная і арахісова [30] краще зберігається при знижених температурах, особливо при мінус 20 °. У цих умовах якість халви не погіршується навіть після року хрАненій витікання масла не відбувається, так як воно при цій температурі знаходиться в твердому вигляді (температура застигання кунжутного масла мінус 4-6 °).

[1] Н. М. Байбаков, Сушка маслосодержащих ядер на сушарці ВІС-2, «Хлібопекарська і кондитерська промисловість», 1957, № 6, стор. 37.

[2] Нове в організації виробництва халви, изд. Технічного управління МГ1ПТ СРСР, Обмін виробничо-технічним досвідом. М., 1956.
А. Г. Т е р е н т ь е в, Пстбчная лінія з переробки арахісу, «Хлібопекарська і кондитерська промисловість», 1958, № 8, стор 37.
[3] І. А. Старостіна, Т. І. Ч у х р о в а, В. С. Грюнер, Поліпшення якості кондитерських виробів з арахісом, Бюлетень технічної інформації Міністерства легкої і харчової промисловості, вип. 3. 1953.
[4] В. С. Грюнер, М. І. Соболєва, Н. А. Гільдебрандт і ін, Отримання карамельної маси з використанням лактату натрію та інших солей-модифікаторів, изд. НТО харчової промисловості, М., 1958
[5] А. Г. Терентьєв, Потокова механізована лінія для фасування та загортання халви, «Хлібопекарська і кондитерська промисловістю

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *