Приготування соняшникової маси для халви.

Її виготовляють з очищеного від лушпиння і обсмаженого насіння соняшнику шляхом його розтирання.
Зміст ядра в соняшнику залежить від виду соняшнику і становить 60-75%.


Попереднє очищення і калібрування насіння соняшнику. Насіння може застосовуватися тільки після його попередньої обробки і очищення від механічних домішок на віялках. Після попереднього очищення насіння піддаються калібруванню за розміром - на сепараторах ЗСМ повітряно-решетного типу (горьковского заводу ім. Воробйова) або на двох-трьох решітних ситах з отворами 4 - 7 - 10 мм.
Обрушення і отвеивание.
Мета обрушення соняшнику - відділення лузги від ядра.
Калібрований велике і дрібне насіння обрушується на бічерушке окремо.
Для обрушення соняшнику застосовують для очистки рушку, що складається з завантажувальної воронки, через яку насіння-потрапляють в простір між сталевими бичами і стінкою барабана. В останньому насіння соняшнику обрушується ударами бичів, які відкидають його на рифлену поверхню стінок барабана. Діаметр бичевого барабана - 700 мм, число бичів - 16, частота обертання барабана - 500-600 об / хв. Недорушка цілих насіння повинна бути не більше 12%, січка - не більше 7%.
Обрушене насіння надходить на веялку для відділення ядра від недорушкі, січки, лушпиння і пилу.
Рушанка через завантажувальний ёоронку потрапляє на перше сито з діаметром отворів 7-8 мм для проходу цілих ядер і продувається струменем повітря, який забирає дрібний пил і лузгу. Після того, як ціле ядро ​​пройде через перше сито, воно вступає на другу з діаметром отворів 5-6 мм і через вихідний отвір сходить з сит. Соняшникове ядра повинні бути -свіжі і не мати ознак-самозігрівання. Подальша очищення ядра від лузги і недоруша може проводитися шляхом обробки його в проточній .Вода або додатковим очищенням сухим способом.
Обробка в проточній воді.
Промивання ядер соняшнику в проточній воді додатково звільняє їх від залишків лузги, необрушенного насіння і пилу і значно покращує -вкус розтертої маси.

Соняшникове ядра завантажують в бак на 1 / 2-2 / 3 його обсягу. Ємність бака на 100 кг ядер приблизно 300-350 л, габаритні розміри 0,8х0,8х0,6 м.
Ядра, завантажені в бак, промивають проточною водою, Швидкість потоку води - 100-150 л / год. Тривалість 96 промивання - 10-20 хв, в залежності від якості соняшникових ядер (стан свіжості і засміченість лушпинням, кількість педоруша і сміттєвої домішки). Вода надходить через патрубок з сіткою, встановленої в нижній частині бака. При механізованому способі промивання тривалість процесу від 2 до 6 хв.
Воду у .час промьпвкі ядер спускають через отвір у верхній частині бака. У нижній його частині є отвір для спуску води після промивання. В процесі промивки ядра періодично перемішують, внаслідок чого лузга і залишки необрушенного насіння спливають на поверхню і їх видаляють.
Ядра також промивають в сітчастому кошику, занурюваної в бак з проточною водою. Після розмішування ядер в воді з піском спливли (необрушенние ядра і оболонки) видаляють совком, а промиті ядра в кошику піднімають вручну або тельфером для передачі в центрифугу, в якій з ядер видаляється поверхнева волога.
Центрифугування.
Тривалість центрифугування соняшникових ядер - 2-3 хв, вологість їх - не більше 25%) '.
Примітка. Якщо неможливо провести промивку в проточній воді, ядра промивають багаторазової зміною во-ди - 3-4 рази (ом. Розділ інструкції з виробництва тахінно маси «Промивання ядер від солі»).
Термічна обробка ядер (сушка і обсмажування).
В процесі термічної обробки відбувається часткова дезодорація соняшникового ядер. Термічну обробку їх проводять в два етапи: сушка ядер до вмісту вологи 12-15%, обсмажування їх до кінцевої вологи 1- 1,3%. Після обсмажування соняшникові ядра володіють (специфічним смаком і ароматом обсмаженого ядра і мають колір від світло-сірого до світло-жовтого.

Попередня сушка соняшникових ядер здійснюється в сушарках різних конструкцій з циркулюючим нагрітим повітрям (при оптимальних умовах сушіння ядра знаходяться в підвішеному стані) тривалістю не більше 40 хв.
Соняшникове ядра обсмажують в відкритих жаровнях з паровим-обігрівом при тиску що гріє пара 4-6 кгс / см2.
Термічна обробка соняшникових ядер без попереднього висушування проводиться безпосередньо в вогневої або парової жаровні при тиску пара 4-5 кгс / см2 і безперервному перемішуванні. Не допускається завантаження ядер у вологі жаровні або містять рештки масла.
Тривалість процесу термічної обробки (сушіння і обжарювання соняшникових ядер) в ларів жаровні не повинна перевищувати 1,5 години, при обробці ядра сухим способом - не більше 30 хв, температура ядер після закінчення обсмажування 110-120 ° С, вологість обсмажених ядер-1 -1,5% .
Для сушки і обсмажування соняшникових ядер може бути вико-користувалися сушарка ВІС-42-ДК.
Охолодження і отвеивание.
Див. «Охолодження та отвеивание» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси».

Для очищення обсмажених і охолоджених соняшникових ядер від пригорілі і злиплих шматочків ядер, залишків лузги, плівок та інших домішок їх отвеівают на звичайній віялки. Під час отвеивания обсмажені ядра додатково охолоджують. Температура очищених ядер після охолодження не повинна перевищувати 30 ° С.
Додаткове очищення ядра при обробці його сухим способом. Після обсмажування і охолодження ядро ​​направляється для повторного обрушення на Бичевий Рушков, що має меншу кількість бичів (до 10) і працює з меншим числом оборотів (близько 600). Видалення лушпиння і оболонки проводиться за допомогою вентилятора.
Далі ядро ​​направляється на попередній розмел на вальцях до розмірів дрібної крупки, після чого піддається додатковому очищенню від залишків лузги шляхом двократного відсіювання на сепараторах повітряно-решетного типу.
Розмелювання обсмажених ядер (отримання розтертої соняшникової маси) в масу однорідної консистенції виробляється на кульових млинах (поставах, фермерів) та гнуття.
Вміст жиру в розтертої соняшниковій масі має бути в межах 60-65%, температура - не вище 65 ° С, вологість - 1-1,4%.
При застосуванні соняшнику, який не забезпечує вміст жиру в тертої масі 60%, дозволяється додавання соняшникової олії в кількості 10-15% по відношенню до маси.
Для максимального звільнення від лузги розтерту соняшникову масу після млинових поставів пропускають через протирочную машину з діаметром отворів сит першого - 1,5 мм, другого - 0,8 мм. Залишкова кількість лушпиння в тертої масі не повинно перевищувати 1,4% *
Розтерту соняшникову масу зберігають у збірнику, забезпеченому мішалкою. Температура її - 40-45 ° С. Вона повинна бути тонкого помелу, сірувато-зеленуватого кольору, не мати
великої кількості темних вкраплень. Смак повинен відповідати смаку соняшникового насіння.

Для розрахунку виходу тахінно і соняшникової розтертої маси (%) рекомендується користуватися наступною формулою визначення втрат (для соняшникової халви тільки при обробці насіння мокрим способом):
P = A + B + 1 / 2V + T,%,
де А - вміст оболонки;
Б - смітна домішка;
В - олійна домішка;
Т - норма технологічних втрат для кунжуту 10%, для соняшнику - 18% -
Вихід тертих мас визначається по відношенню до сухої речовини вихідної сировини.
Приклад розрахунку виходу тахінно маси,%.
Вологість кунжуту 6
оболонка 8
Сміттєва домішка 2
Олійна домішка 0,5
У 1 т -кунжута при його вологості 6% міститься 940 кг сухих речовин.
П = 8 + 2 + 0,25 + 10 = 20,25%;
100 20,25% -79,75% =%,
т. е. в 1 т кунжуту з урахуванням втрат міститься сухих речовин
(940кг * 79,75) / 100 = 749,6 кг
а тертої маси вологістю 1% вийде
Х = (749,6 * 100) / 99 = 757,1
Отже, з 1 т сирого кунжуту вологістю 6% вихід тахінно маси вологістю 1% становить 757,1 кг при А = 8; Б = 2; В = 0,5.
Приготування арахісової і горіховою мас.
Горіхову масу готують з очищених обсмажених ядер горіхів, арахісу шляхом їх розтирання. Для отримання маси застосовують арахіс, горіх ліщини та інші маслосодержащие ядра. При обсмажуванні ядра арахісу темніють, набуваючи колір горіха.

Арахіс в зовнішньої шкаралупі очищають від пилу і механічних домішок на віялках. При (допомоги сит відокремлюють важкі механічні домішки, а пил і легкі частинки несуться повітрям в циклон.
Мета обрушення арахісу - відділення шкаралупи від ядра. Для цього застосовують спеціальну рушку (арахісолушілку), що працює за принципом Бичова рушек і складається з завантажувальної воронки і двох обертових в одну сторону валиків зі шпильками. Діаметр валиків - 550, довжина - 600 мм. Частота обертання валиків різна верхнього - 150, нижнього - 6,5-10 об / хв. Зазор між валиками регулюється.
Зруйновані ядра арахісу разом зі шкаралупою потрапляють на сито, шкаралупа і пил несуться повітрям в циклон. Ядра, пройшовши через верхні сита з діаметром отворів 8 мм і нижні з діаметром отворів 5 мм, надходять в приймальний збірник.
Обробка ядер арахісу кухонною сіллю (облагороджування смаку ядер арахісу). Арахіс має специфічний бобовим (овочевим) і гіркуватим присмаком, який зберігається і в обсмажених ядрах, що погіршує якість кондитерських виробів. Для поліпшення смакових якостей розтертої маси ядра арахісу рекомендується обробляти кухонною сіллю. Є два способи обробки.
Перший спосіб. Ядра арахісу змочують розчином, що містить 4-6% кухонної солі, який додають в кількості 6-9% по відношенню до маси арахісу. Обробку проводять в обертових барабанах, поступово змочуючи арахіс сольовим розчином температурою 35-45 ° С протягом 20 хв. Арахіс швидко вбирає розчин, злегка зволожити (до 9-10%). Після закінчення обробки арахіс обсмажують звичайним способом. Сіль, що залишається в масі в кількості 0,2-0,4%, покращує смак арахісу.
другий спосіб. Ядра арахісу замочують в 3% -ому розчині кухонної солі температурою 40-45 ° С протягом 19 хв. Після закінчення замочування ядра центрифугируют, сушать і обсмажують. При обробці з арахісу видаляється частина дезодоруючих речовин, відганяють з парою під час термічної обробки ядер, і частина розчинних у воді (екстрактивних) дезодоруючих речовин при замочуванні ядер, в зв'язку з чим якість дезодорації підвищується. Придбаний ядрами присмак солі також покращує смакові якості арахісової маси.
Арахіс замочують у звичайних залізних або дерев'яних замкових баках (чанах); на один об'єм ядер арахісу беруть 100 близько двох обсягів розчину солі при дво-, і трикратному його використанні.
Процес замочування можна виконувати безперервним способом в жолобах з горизонтальними шнеками, а передачу ядер на центрифугування здійснювати похилим шнеком.
Після закінчення обробки ядра арахісу містять близько 20% -влагі.
Центрифугування.
Вологість ядер арахісу після центрифугування - 19-20%.
Примітка. У арахісову халву можна також вводити кухонну сіль з відваром мильного кореня при збиванні каїрамельной маси в кількості близько 0,15% до маси карамельної маси. Див. «Центрифугування» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси».
Термічна обробка ядер арахісу (сушка і обсмажування). Ступінь обсмажування арахісу дуже впливає на його смак. Арахіс обсмажують при температурі 145-150 ° С. Зміст вологи в обсмажених ядрах - 1 -1,3%. Ядра арахісу після обробки їх кухонною сіллю з вмістом вологи не більше 10% можуть бути обсмажені в жаровні з паровим обігрівом і механічною мішалкою без попереднього висушування. Тривалість процесу обсмажування в жаровні - 1,5-2 годину, температура ядер - 110-120 ° С, вологість - 1,0-1,3%.
Ядра арахісу вологістю 19-20% після сольової обробки сушать в сушильній барабані і сушарках інших конструкції з циркулюючим нагрітим повітрям до змісту вологи 10-15%.
У сушильній установці ядра повинні знаходитися не більше 40 хв. Обжарку здійснюють у відкритих парових жаровнях з механічною мішалкою при тиску пара 4-5 кгс / см2. Одноразова завантаження жаровні - до 150 кг сушених ядер.
У поточному виробництві для сушки і обсмажування ядер арахісу застосовують сушилку ВІС-2. Температура повітря або газо-повітряної суміші, що надходять в сушильну камеру, - 145-150 ° С.
Охолодження і отвеивание см. «Охолодження цукру і отвеивание» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси». Для очищення обсмажених ядер арахісу від плівки їх пропускають через веялку, за допомогою якої оболонка отвеівается і осідає в циклоні.
Розмелювання обсмажених ядер арахісу см. «Розмел обсмажених ядер» в розділі «Приготування кунжутної (тахінно) маси». Ступінь подрібнення арахісової маси характеризується залишком до 4% на шовковому ситі № 23 по відношенню до знежиреного речовини навішування.
Арахісова маса повинна бути тонкого помелу, кремового кольору, не мати великої кількості темних вкраплень * смак повинен відповідати смаку арахісового ядра.
Арахісова маса, що надходить на заміс, повинна мати температуру 40-45 ° С.
Уварювання карамельного сиропу
Карамельний сироп готують з цукру і патоки або, при нестачі патоки, з цукру і патоки з додаванням інвертного сиропу. Патока, завдяки своїй в'язкості, сприяє утворенню волокнистої структури халви. Карамельна маса, приготовлена ​​з сиропу з додаванням інвертного цукру, має меншу в'язкість і пластичність, що ускладнює утворення карамельних ниток і веде до отримання халви з менш волокнистої структурою.
Карамельний сироп на патоці готують двома способами.
Перший спосіб.
Розчиняють у воді цукор і уварюють його з патокою до необхідного змісту в ньому сухих речовин. У варильний котел заливають воду в кількості 25% від маси цукру, що йде на (варіння, завантажують цукровий пісок, попередньо пропущений через магніти і просіяний на вібросито з діаметром отворів 3 мм. Після розчинення цукру сироп уварюють до температури 108-110 ° С. Цукор розчиняють 10-12 хв при тиску пара 4-5кгс / см2. Потім в казан завантажують, відповідно до рецептури, патоку, проціджений через сітку з діаметром отворів 1,5 мм, і сироп уварюють з патокою протягом 10-15 хв до вмісту вологи 14-16 % і редукуючих речовин 23-25%.
Готовий карамельний сироп фільтрують через стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з подвійними сітками з діаметром отворів 1,5 і 0,8 мм.
Розчинення цукру можна виконувати у вигляді самостійної технологічної операції. У цьому випадку в варильний котел подають цукровий сироп і уварюють його з патокою. Останню вводять в кінці уварювання, щоб уникнути потемніння карамельного сиропу, цукровий сироп попередньо уварюють до температури 109-111 ° С. Після введення патоки сироп доводять до кипіння і уварюють до вологості 14-16%.
Другий спосіб.
Цукор розчиняють у патоці при барботировании паром з наступним увариванием сиропу до встановленої вологості. Сироп готують в варочном баку, обладнаному барботером і гріють змеевиками.
Патоку і невелика кількість води (до 10% від маси цукру) завантажують за масою або об'ємом за допомогою мерні- 102 ков. Патоку попередньо підігрівають до температури 40-60 ° С, потім завантажують цукровий пісок, просіяний на вібросито з діаметром отворів 3 мм і пропущений через магніти.
Барботування паром проводять до повного розчинення цукру, потім подачу пара в барботер припиняють і сироп уварюють до вологості 14-16%. Під час кипіння сироп енергійно перемішують. Процес розчинення та уварювання продовжується 13-15 хв. Барботування і уварювання проводять при тиску пари 4-5 кгс / см2. Закінчення процесу уварювання сиропу визначають рефрактометричних або ма-нометріческім термометром по температурі кипіння.
Сироп, що надходить з диссутор до збірки (або в вакуум-апарати), проходить стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з сітками, діаметр отворів яких 1,5 і 0,8 мм.
Карамельний сироп, в якому патока частково замінена інвертний цукор може бути приготований двома способами:
додаванням до цукрового розчину заздалегідь приготованого нейтралізованого інвертного сиропу з певним змістом в ньому редукуючих речовин;
нарощуванням необхідної кількості редукуючих речовин під час варіння карамельного сиропу.
Останній спосіб застосовується лише при короткому шляху сиропного трубопроводу, з швидким витрачанням сиропу і добре налагодженим контролем виробництва.
Карамельний сироп з додаванням заздалегідь приготованого нейтралізованого інвертного сиропу. Нейтралізований інвертний сироп отримують інверсією цукрового розчину за допомогою соляної кислоти.
Цукор розчиняють у воді (25% до маси цукру) при нагріванні в двутельном варочном котлі, диссутор, секційному розчиннику і отримують цукровий сироп з вмістом сухих речовин 80-82%.
Для приготування інвертного сиропу зручно користуватися варильних котлом або баком з паровим обігрівом, який забезпечений по периферії охолоджуючими змійовиками і по центру - механічною мішалкою з частотою обертання 20-30 об / хв, необхідної для перемішування сиропу в процесі інверсії і нейтралізації.
До отриманого цукрового сиропу, охолодженого до температури 90 ° С, додають 10% -ний розчин соляної кислоти (хімічно чистої) в кількості 0,3% до маси цукру і витримують при температурі 90 ° С протягом 30 хв при перемішуванні (витрата 10% -ної соляної кислоти становить 3л на 1 т цукру). Охолоджений до температури 60 ° С сироп при безперервному перемішуванні нейтралізують додаванням 10% -ного розчину двовуглекислої (питної) соди в кількості 210 частин соди на 100 частин соляної кислоти (реакція сиропу після нейтралізації повинна залишатися слабокислою). Витрата двууглекислой соди становить 0,7 кг на 1 т цукру. Процес нейтралізації ведеться при ретельному розмішуванні Сірола щоб уникнути місцевого перещелачіванія і потемніння сиропу. Інвертний сироп повинен містити не менше 70% інвертного «цукру при вологості 20%.
Відфільтрований інвертний сироп надходить до збірки, забезпечений змеевиками, для охолодження.
Примітка. При відсутності соляної кислоти інвертний сироп можна готувати за допомогою молочної кислоти при кип'ятінні протягом 40-50 хв. Витрата молочної кислоти концентрацією 40-45% шставляет 4 л на 1 т цукру (близько 0,2% до маси цукру в перерахунку; на 100% -ву кислоту). Перед нейтралізацією сироп охолоджують до 70-80 ° С. Зазвичай нейтралізують 60% введеної кількості молочної кислоти: витрата двууглекислой соди становить 0,89-1,0 кг на 1 т цукру. Зміст редукуючих речовин в готовому инвертном сиропі - 60-70%. Допускається приготування інвертного сиропу з використанням оцтової кислоти.
Карамельний сироп з додаванням заздалегідь приготованого інвертного цукру. Цукровий сироп з вмістом 80% сухих вешеств готують в варочном котлі (диссутор), уварюють до вологості 13-15% (85-87% сухих речовин), додають необхідну (за розрахунком) кількість інвертного сиропу і патоку. Отриману суміш уварюють до вологості 14-16%.
Дозування інвертного сиропу залежить від вмісту в ньому інвертного цукру і від рецептурного кількості патоки і розраховується так, щоб після уварювання в карамельному сиропі вологістю 14-16%) вміст редукуючих речовин становило 25-27%. Рекомендується іользоіваться при цьому технологічними дозувальними таблицями, складеними для застосування в конкретних умовах даного підприємства.
Готовий карамельний сироп фільтрують через стаканчатой ​​(циліндричний) фільтр з сітками, що мають отвори діаметром 1,5 і 1-0,8 мм, і направляють в збірник або в вакуум-апарати. Його вологість-14-16%, вміст редукуючих речовин - 25-28%.
П р и м і т а н і е. Для запобігання можливого накопи-чення редукуючих речовин в карамельному сиропі понад норми (при його вистоюванні в збірнику) додають лактат натрію в кількості 0,3-0,5% до маси сухих речовин карамельного сиропу (в перерахунку на 100% -ний лактат натрію).
Карамельний сироп, одержуваний з поступовим нарощуванням інвертного цукру.
В цьому випадку при приготуванні карамельного- сиропу інвертний цукор не вводиться в цукровий сироп у вигляді заздалегідь приготовленого розчину, а утворюється поступово в самому карамельному -сіропе під дією доданої в нього кислоти.

Патоку в сироп додають після того, як в цукровому сиропі накопичиться необхідна кількість редукуючих речовин, відсутню при пониженому вмісті патоки в рецептурі.
Цукор розчиняють у воді (25% до маси цукру) і сироп уварюють при температурі 113-114 ° С до вмісту в ньому 85-86% сухих речовин. Додають (за розрахунком) органічну харчову кислоту (молочну, виннокаменную або лимонну) так, щоб в процесі варіння сиропу утворилося необхідне (відсутню за рецептурою) кількість редукуючих речовин. Потім додають патоку, Сірола, доводять до кипіння для рівномірного розподілу в ньому редукуючих речовин і передають на фільтрацію.
Сироп з кислотою кип'ятять близько 10 хв. Кислоту в сироп вводять у вигляді 10% -ного розчину (орієнтовно додають 10% -ної молочної кислоти в кількості близько 0,5% до маси цукру). Точне дозування кислоти встановлюється на місці, в залежності від конкретних умов роботи цеху.
У готовому карамельному сиропі вміст вологи становить 14-16%, редукуючих речовин - 25-28%.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *