Халва і виробництво ФФ.

Халва є збиту карамельну масу, рівномірно розподілене в масі розтертих обсмажених ядер кунжуту, арахісу, горіхів або сем, я; н соняшнику. Халва має волокнистої структурою. Завдяки високій поживності і хорошим смаковим якостям он.а набула великого поширення.

Залежно від роду застосовуваних жірсодержащіх ядер халва виготовляється наступних видів: кунжутове (тахинная); арахісова; горіхова і соняшникова. Найбільшого поширення набула тахинная халва завдяки високим смаковим якостям. Залежно від виду смакових і ароматичних речовин кожен з видів халви ділиться на наступні сорти: тахинная ванільна - з додаванням ваніліну, тахинная шоколадная- з додаванням порошку какао, тахинная з горіхами - з додаванням обсмажених цілих або подрібнених горіхів. Халва може готуватися і без додавань.
Процес приготування халви складається з наступних стадій:
  1. приготування білкових мас;
  2. підробка карамель сироп;
  3. варіння карамельної маси;
  4. приготування відвару мильного кореня;
  5. збивання карамельної маси з відваром мильного кореня;
  6. вимішування халви;
  7. розфасовка і упаковка халви.
Приготування білкових мас
Приготування тахінно маси. Тахінна маса виготовляється з очищеного від оболонки і обсмаженого кунжутного насіння з наступним розтиранням його на млинових поставах та гнуття.
Попереднє очищення насіння кунжуту. Кунжутне насіння, яке надходить на виробництво, очищається від пилу, сторонніх і засмічених домішок, незаповнених насіння.
Для очищення насіння кунжуту застосовуються зернові сепаратори.
Підготовка насіння до обрушення. Оболонка кунжутного насіння, що містить велику кількість клітковини і погано піддається розтирання, непридатна для виготовлення халви, тому насіння піддається обрушення. Для того щоб оболонка легше відокремилася від ядра, кунжутне насіння замочують у воді з температурою 35-40 ° С. замочки виробляють в сталевих, дерев'яних або цементних баках. Тривалість замочування 3-4 ч.56
Мал. 56. Шеретувальні машина безперервної дії для кунжуту.
Обрушення насіння. Обрушення проводиться в періодично діючих машинах, наприклад в реконструйованих пастілосбівальних або протиральних машинах, де в результаті тертя насіння об стінки машини і один про одного оболонка знімається з поверхні ядра.
В даний час для обрушення кунжуту застосовується безперервно діюча машина НРМ-1 конструкції ВКНІІ (рис. 56). Машина складається з циліндра з ребристими стінками 1, яке живить шнека 2, робочого вала з лопатями 3, що робить 800 об / хв, і завантажувальної воронки 4. Замочений кунжут завантажується в воронку машини і за допомогою живильного шнека подається на лопаті робочого вала машини, які проштовхують кунжут до вихідного отвору. При цьому в результаті тертя кунжутного насіння об стінки циліндра і один про одного відбувається обрушення. Обрушене насіння має вологість 38%. Кількість необрушенного насіння не повинно перевищувати 2%.
Поділ ядра і оболонки. Поділ ядра і оболонки проводиться в сольовому розчині - соломуре, і процес носить назву соломурірованія. Процес соломурірованія заснований на різниці питомої ваги ядра і оболонки. Питома вага ядра 1,07, а оболонки 1,5. Сольовий розчин містить 17- 19% солі і має питому вагу 1,12-1,15. Ядро спливає на поверхню сольового розчину, а оболонка тоне. Процес соломурірованія може проводитися в дерев'яних або сталевих баках, куди наливається соломур. У бак завантажується рушанка (обрушене насіння), оболонка, як уже було сказано вище,
осідає на дно бака, а ядро ​​спливає на поверхню розчину. Для кращого очищення спливла ядро ​​знімають за допомогою сита або ковша з отворами і завантажують в другій бак, де відбувається остаточне відділення оболонки. Тривалість обробки складає 15-18 хв. Чисте ядро ​​промивають у воді для видалення залишків солі. В даний час створені і працюють установки для безперервного соломурірованія.
На кондитерській фабриці імені Марата працює 'постійно діючий соломурний апарат системи ВКНІІ (рис. 57). Обрушене насіння завантажується в воронку коритоподібного корпусу і за допомогою вала 3 з насадженими крильчатками перемішується і переміщається по поверхні розсолу, яким наповнений корпус машини. Під час руху оболонка осідає на дно 1 і виводиться шнеком 2. Сольовий розчин переливається через борт корпусу разом з сплив ядром, фільтрується і направляється в солерозчинник. Продуктивність соломурного апарату по обвалення насіння 780 кг / год.
Промивання ядра. З соломурного апарату ядро ​​надходить в безперервно діючу мийну машину для відмивання від ядер кунжуту залишків соломура. Промите ядро ​​містить 35-40% води і не більше 0,1-0,2% солі. Для видалення поверхневої вологи перед обжаркой ядро ​​піддається центрифугированию.
При відсутності мийної машини ядро ​​промивається в чанах.
Видалення поверхневої вологи проводиться на центрифугах з верхньої або нижньої вивантаженням. Діаметр отвору сітки циліндра 0,5-0,75 мм, число обертів від 800 до 1100 в хвилину. Ядро обробляється в середньому близько 5 хв і після центрифугування містить близько 28-30% вологи. При відсутності центрифуги ядро ​​поміщається в ящики з сітчастим дном і витримується близько 4 ч, поки не стече вода.
Термічна обробка ядер. Для видалення надлишку вологи ядро ​​піддається обсмажуванні або сушці. В результаті видалення вологи ядро ​​добре розтирається. В процесі обсмажування відбуваються складні хімічні процеси, в результаті чого поліпшується смак і аромат ядра, білкові речовини 'частково переходять в розчинний стан.
Обжарка проводиться в парових жаровнях періодичної дії. Жаровня представляє собою чашу з подвійним дном, куди подається пар тиском 4-5 ати. Чаша має механічну мішалку. Тривалість обсмажування близько 1,5 ч. Температура ядер в кінці обсмажування досягає 115-120 ° С. Після обсмажування ядро ​​охолоджують до 25-30 ° С,
Для скорочення часу обсмаження іноді ядро ​​попередньо підсушують до вологості 10-14%, а потім обсмажують до вологості 1,0-1,3,%. Сушіння проводять в обертових циліндричних апаратах, усередині яких переміщається ядро, а назустріч подається гаряче повітря з температурою 110-120 ° С.
Недоліком обсмажування є висока температура, при якій відбувається значне виділення масла з протоплазми клітини, що негативно позначається на смаку халви і на її стійкості. Крім того, при обсмажуванні відбувається більш глибока денатурація білків, ніж при висушуванні. Зменшується кількість водо- і солерозчинних білків і збільшується кількість щелочнорастворімих білків і особливо нерозчинних. В процесі обсмажування змінюється також кислотне число жиру і відбувається його часткове розкладання.
На кондитерській фабриці імені Марата замість обсмажування кунжуту застосовується сушка кунжутного ядра і інших жірсодержащіх ядер на сушарці ВІС-2. Процес висушування кунжутного ядра відрізняється більш м'якими умовами термічної обробки і в меншій мірі впливає на якість білкових речовин ядра.
У сушарці ВІС-2 (див. Розділ «Виробництво шоколаду та порошку какао») сушка проводиться гарячим повітрям з температурою 150-160 ° С, який просасивается між рядами поличок і висушує ядро ​​кунжуту з вологості 28-30% Д ° вологості 1,2%. Так само, як і при обсмажуванні, кунжутне насіння має швидко охолоджуватися до температури не вище 50 ° С щоб уникнути самозаймання і погіршення смаку. Охолодження здійснюється струмом повітря в спеціальних барабанах, а також при пневматичної транспортуванні ядра струмом повітря. Насіння добре охолоджується в сушарці ВІС-42-Д-К, яка має спеціальне охолоджувальний пристрій.
Охолоджені ядра кунжуту очищають від залишків оболонки, різних великих частинок у вигляді липких шматочків ядер, а також необрушенного ядер. Очищення проводиться на ситова двоярусному просіювачі і на віялки з вібруючими ситами; очищені ядра за допомогою пневматичного транспорту подають до розмелюють установкам.
Розмелювання ядра в тахинную масу. Обсмажені або висушені кунжутні ядра, охолоджені до температури 25- 30 ° С, проходять через магнітний апарат і надходять на розмел. Розмелювання ведеться на жорнових млинах з горизонтальним валом (фермери) і вертикальним валом (Жерновий постав) або на вальцьових млинах. Найбільшого поширення набули жорнові поставу. Нижній жорно нерухомий, а верхній обертається зі швидкістю 700 об / хв. Завантаження насіння проводиться безперервно через лійку. Для отримання високоякісної тахінно маси дуже важливо, щоб кунжутне насіння мало вологість не більше 1,3%. При підвищеній вологості розмелювання ускладнюється, і маса виходить груборастертая, що відбивається на якості халви.
Тахінна маса має кремовий колір, приємний смак кунжутного насіння і температуру 45-60 ° С. Ступінь подрібнення тахінно маси характеризується залишком на шовковому ситі по відношенню до сухого знежиреного речовини на ситі № 23 до 25% і на ситі № 38 до 30%. В'язкість тахінно маси коливається від 30 до 50 пз (по приладу Реутова). Хімічний склад тахінно маси наступний (у%): вологи 1 - 1,3, жиру 60-65, азотистих речовин 20-22, золи не більше 2.
В даний час на кондитерській фабриці імені Марата працює конвеєр з виробництва тахінно маси, яка зображена на рис. 58.
Приготування арахісової маси. Приготування арахісової маси проводиться в основному так само, як тертих горіхів для цукеркових горіхових мас, але має деякі відмінності.
Ядро арахісу сортується на сортувальній машині, після чого арахіс змочується 4-6% -ним розчином кухонної зіви. 58Розчину додають в кількості 6-9% до ваги арахісу. Змочування проводять протягом 20 хв в Дражировочная котлах або обертових барабанах. Арахіс вбирає розчин солі. Після цього арахіс обсмажують в обжарочних апаратах або сушиться в сушарках ВІС-2 або ВІС-42-Д. Температура надходить газо-повітряної суміші 145-150 ° С. У результаті такої обробки частково зникає специфічний бобовий і гіркуватий присмак. Придбаний арахісом присмак солі також покращує його смакові якості. Після сушіння арахіс надходить на веялку для видалення плівки і зародка, а потім розтирається на восьми- або шестівалкових млинах.
Готова арахісова маса містить від 1,2 до 1,5% вологи і 50-52% жиру. В'язкість арахісової маси 140-200 пз.
Приготування соняшникової маси. Соняшникова маса виготовляється з різних видів соняшнику - гризової, олійного і межеумкі. Насіння соняшнику піддаються попередньому очищенні на віялках, потім ядро ​​обрушується в Бичова шеретувальні машинах, після чого оболонка отвеівается на спеціальних віялках. Кількість лушпиння в очищеному ядрі має бути не більше 0,3%. Після отвеивания ядро ​​промивають в проточній воді для видалення залишків лузги, а також поліпшення смаку ядра, так як з водою частково видаляються речовини, що повідомляють соняшнику специфічний присмак і запах. Після промивання ядра обробляють в центрифузі для видалення надлишку вологи, а потім піддають термічній обробці - обсмажуванні або сушці.
Після сушіння ядра охолоджують і отвеівают на віялки залишки лузги, плівок та інших домішок. Ядро з температурою 30 ° С розмелюють. Під час розмелювання додається 10- 15% рафінованої соняшникової олії, так як вміст жиру в ядрі менше, ніж в кунжуті. Готова соняшникова маса містить вологи 1,5-2,0%, жиру 60-65% і має кислотне число до 1,75 °. Соняшникова маса має специфічний присмак і запах соняшнику, який повідомляється також халву, приготовленої із соняшникової маси. Було запропоновано кілька способів дезодорації ядра соняшнику перед обжаркой, наприклад шляхом обробки ядра в розчині дріжджів, а також замочуванням ядра в слабкому розчині оцтової кислоти. Але, як показав досвід, ці способи мало покращують смакові якості халви.
Варка карамельної маси
Спочатку готується карамельний сироп тими ж способами, що і для виробництва карамелі. Сироп бажано готувати на патоці, так як карамельна маса на инвертном сиропі має темний колір і має меншу в'язкість, що перешкоджає утворенню тонких ниток при збиванні карамельної маси. Інвертний цукор надає халву велику гігроскопічність.
Так як карамельна маса для халви повинна володіти великою в'язкістю, довго зберігати пластичний стан і не кристалізуватися при збиванні і вимішування, то патоки додається більше, ніж при варінні сиропу для звичайної карамельної маси. На 1 частина цукру додається від 1,5 до 2 частин патоки. Карамельний сироп з вологістю 14-16% уварюється в вакуум-апаратах або універсальних варильних апаратах в карамельну масу.
Вологість карамельної маси, приготовленої на патоці, становить 4-5%, температура 115-120 ° С. Зміст редукуючих речовин 32-34%. Питома вага карамельної маси 1,5.
Зварена карамельна маса самопливом направляється на збивання або зливається в збірники з електрообігрівом, а потім у міру потреби передається на збивання.
Приготування відвару мильного кореня
Мильний корінь надходить на виробництво у вигляді висушених шматків довжиною 20-40 см, з вологістю не більше 13%. Для отримання екстракту мильний корінь подрібнюють на коренерізці. Різка виробляється за допомогою чотирьох ножів, укріплених в диску і насаджених на горизонтальний вал, Перед різкою корінь промивають у воді для видалення землі і пилу, а потім замочують в гарячій воді з температурою 60- 70 ° С протягом 10-15 ч, що сприяє його розм'якшення. Нарізану на дрібні шматочки корінь виварюють у відкритому варочном котлі з паровою сорочкою і встановленої над казаном витяжною вентиляцією. Виварювання виробляють в 3-4 прийому, щоразу змінюючи воду. Отримані екстракти зливають разом, проціджують через сито і уварюють до питомої ваги 1,05. Такий відвар має темно-коричневий колір і містить 10% сухих речовин. Відвар може швидко пліснявіти (через 24 ч) і при цьому втрачає пенообразующие властивості; тому його виготовляють у міру потреби.
Збивання карамельної маси з відваром мильного кореня
Зварена карамельна маса завантажується в сбівальной котел (рис. 59). Котел має паровий обігрів і вал з лопатообразнимі біламі, робить 100-120 об / хв. Перед завантаженням пускають пар в парову сорочку для підігріву котла, завантажують карамельну масу в кількості 100-150 кг, додають екстракт мильного кореня в кількості 2% до ваги карамельної маси і приводять у рух вал з лопатями. В результаті збивання карамельна маса витягується у вигляді довгих тонких ниток. При збиванні температура карамельної маси повинна бути 105-110 ° С. Зниження температури призведе до збільшення в'язкості карамельної маси, а отже, погіршення піноутворення. Збивання триває близько 15-20 хв. При недостатньому збиванні маса має грубоволокнисті будова, а при більш тривалому збиванні маса має короткі рвуться нитки. При введенні менш 2% екстракту мильного кореня маса також виходить недостатньо пишна, а при введенні більш 2% набуває гіркого присмаку. 59Збита карамельна маса має білий колір і питома вага 1,1. Збита карамельна. маса вивантажується через нижній штуцер і надходить на вимішування. Мильний корінь, як показали досліди, може бути замінений піноутворювачем з молочного білка.
вимішування халви
У процесі вимішування білкова маса рівномірно розподіляється між нитками карамельної маси, в результаті чого халва набуває однорідну шарувату структуру. 8 процесі вимішування відбувається витягування ниток карамельної маси, від чого вона набуває сильно розвинену поверхню, на якій розподіляється білкова маса.
У ємність для вимішування завантажується білкова маса з температурою 40-45 ° С і збита карамельна - з температурою 100-110 ° С. Якщо білкова маса буде мати більш низьку температуру, то збільшиться в'язкість і вийде халва грубоволокнисту будови. При більш високих температурах вимішування виходить халва щільна, неволокнистих. Для отримання халви з хорошою структурою і певним вмістом жиру необхідно завантажувати 55-60% білкової маси і 40-45% збитої карамельної маси. Одночасно завантажуються відповідно до рецептури смакові і ароматичні речовини -порошок какао, ванілін, обсмажені горіхи та інші добавки.
В даний час застосовується механічне вимішування халви. При механічному способі вимішування проводиться в один прийом. Для цієї, цілі застосовуються бетономішалки з видозміненими лопатями (фабрика імені Марата) і тістомісильні машини марки ХМТ. У машині ХМТ (рис. 60) білкова маса завантажується в діжу. Потім включають машину на робочий хід, при якому відбувається обертання діжі і зворотно-поступальний рух місильного важеля.60
Мал. 60. Місильна машина ХМТ для вимішування халвового маси.
Для додання масі тонковолокнистого будови дежа з халвового масою Дежеперекидачі подається на похилий спуск, який має хвилясту поверхню. Ковзаючи по похилому спуску на приймальний стіл, маса набуває тонковолокнистих структуру. Такий же похилий спуск застосовується при вимішування халви в бетономішалках.
При немеханізованому способі вимішування халви проводиться в металевих чашах сферичної форми, встановлених на візках.
Розрізняють три стадії замісу. Під час першої стадії халву вимішують від країв чаші до центру. Перший заміс триває приблизно 1 -1,5 хв до утворення тістоподібної маси, що має крупноволокнисті будова. Після першого замісу халвового маса має температуру 75-80 ° С.
Другий заміс - перемішування - полягає в більш ретельному перемішуванні маси з метою отримання тонких ниток карамельної маси і рівномірного розподілу білкової маси між нитками карамельної маси. Другий заміс триває 3-4 хв, температура в кінці замісу 65-70 ° С.
Третя стадія вимішування - перекидання. На цій стадії відбувається ще більше витягування ниток карамельної маси. В результаті перекидання халвового маса набуває однорідну і тонковолокнистих структуру.
Халвового маса з температурою 55-60 ° С направляється на розфасовку.
Розфасовка і упаковка халви
Халва розфасовується в бляшані коробки і пачки вагою від 100 до 500 р Вагову халву розфасовують у фанерні і дощаті ящики, а також короба з гофрованого картону і литу тару чистим вагою до 10 кг. Ящики і короба всередині застеляються пергаментом. Халва розфасовується при температурі 55-60 ° С в пластичному стані. В даний час халва формується на реконструйованій тістоділительні машині СД - ділиться на шматки вагою від 100 до 200 г як прямокутної, так і круглої форми. Відформовані заготовки загортаються в пачки на загортання машині або укладаються в бляшані коробки. Халва може випускатися у вигляді цукерок з вафлями і без вафель, а також глазурована шоколадом.
Халва в шоколаді «Москворецкая» готується наступним чином. Халвового маса прокочується до певної товщини на прокатної машині при температурі 50-55 ° С, потім ріжеться на різальної машині при температурі 40-45 ° С на прямокутні заготовки довжиною 40 мм, шириною 20 мм і висотою 12 мм. Заготовки глазуруються шоколадною глазур'ю на глазировочной машині, а потім загортають у фольгу на загортання машині.
зберігання халви
Халва має наступний хімічний склад (у%): вологи не більше 4, загального цукру 30-45, редукуючих речовин не більше 25, жиру не менше 30.
При зберіганні халви відбувається зволоження поверхні і потемніння продукту в результаті освіти меланоидинов при взаємодії білкових речовин і цукрів в карамельної масі. Прогоркание тахінно халви йде повільніше, ніж інших видів халви, так як тахіни масло містить антиоксиданти. При зберіганні халви відбувається витікання масла, і чим вище температура зберігання, тим інтенсивніше витікання масла. Оптимальна температура для зберігання халви 10-12 ° С. При цих умовах халва може зберігатися до 2 місяців. У літні місяці, коли температура повітря перевищує 20 ° С, халву як правило, не виробляють. Тому халва є сезонним продуктом.
література
  1. Технологія кондитерського виробництва. За редакцією проф. А. Л. Соколовського. Піщепроміздат, 1959.
  2. Збірник технологічних інструкцій з виробництва карамелі, цукерок, ірису, шоколаду, порошку какао, мармеладно-пастильних виробів, драже і халви. Піщепроміздат, 1960.
  3. Довідник кондитера. Ч. I. Сировина і технологія кондитерського виробництва. Піщепроміздат, 1958.
  4. Довідник кондитера. Ч. II. Технологічне обладнання кондитерського виробництва. Піщепроміздат, 1960.
  5. Лунін О. Г. та С м о л я н і ц к и й М. Є. Поточні лінії виробництва кондитерських виробів. Піщепроміздат, 1961.
  6. Рецептури на цукерки та ірис. Піщепроміздат, 1952.
  7. Кафка Б. В. Технохіміческій контроль кондитерського виробництва. Піщепроміздат, 1956.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *