Уварювання карамельної маси для халви.

Карамельний Сірола після фільтрації подається в збірник для уварювання до одержання карамельної маси.

Рекомендується швидке витрачання сиропу, а також мала протяжність трубопроводів для його подачі (щоб уникнути додаткового наростання редукуючих речовин.
Карамельну масу уварюють в змієвикових вакуум-апаратах безперервної дії; па підприємствах невеликої потужності застосовують також універсальний варильний апарат.
Карамельний сироп вологістю 14-16% і температурою 100-105 ° С уварюють в вакуум-апаратах протягом 4 - 5 хв при тиску пара 5 6 кгс / см2 і розрідженні не менше
600 мм рт. ст.
Карамельну масу з вакуум-апарата збирають і певними порціями направляють в сбівальной котел для збивання з відваром мильного або солодкового кореня.
Готова карамельна маса з цукрово-патокового сиропу з додаванням инверта (до її збивання) повинна мати вологість 2,7-3,5% (редукуючих речовин 32-34%) і 4-5% при рецептурі на патоці.
На підприємствах невеликої потужності при відсутності вакуум-апаратів карамельну масу можна готувати шляхом швидкого уварювання у відкритих котлах або в збивальних котлах з вогневим обігрівом, в яких готується карамельний сироп. При досягненні температури сиропу 118-120 ° С в нього додають відвар мильного або солодкового кореня і продовжують уварювання одночасно з процесом збивання.
При конфорочной варінні карамельну масу уварюють з невеликих порцій цукру (по 15-20 кг) в залежності від початкової рецептури (на патоці або з частковою заміною її інвертний цукор) і необхідної залишкової вологості маси.
Приготування відвару мильного кореня.
Відвар мильного кореня вживають при виробництві халви як пенообразующего речовини. Сухий мильний корінь ретельно відмивають водою від землі і пилу і замочують протягом 10-15 годину в чистій гарячій воді температурою 60-80 ° С для розм'якшення. Потім його розрізають на частини розміром 3-4 см на коренерізці або ножем вручну. На коренерізці мильний корінь дроблять на частини товщиною до 1 см.
Нарізаний корінь виварюють 3-4 рази в свіжих порціях води. Отримані слабкі екстракти уварюють до щільності 1,05. Воду, що залишилася після замочування цілого корп, також використовують при уварюванні екстракту. Промитий і нарізаний милиний корінь завантажують в мідний котел з паровим або змеевиковую обігрівом встановлений під витяжною ковпаком з посиленою витяжною тягою. Мильний корінь завантажують приблизно на 1 / 3 ємності котла, заливають водою і починають виварювання.
У першій порції води виварюють корінь при тиску пара 4 кгс / см2 протягом 5-6 годину до отримання відвару темно-коричневого кольору щільністю 1,05. Готовий відвар зливають через нижній штуцер або через край котла (шляхом нахилу) в дерев'яні чани або баки, облицьовані всередині керамічною плиткою. При зливі відвар фільтрують через сітку з діаметром отворів 1 мм. Що залишився в котлі мильний корінь знову заливають водою і виварюють знову в тих же умовах до щільності близько 1,01. Після цього відвар зливають в інший дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою.
Після трьох-, чотириразового виварювання кожен раз у свіжій воді (як зазначено вище) мильний корінь охолоджують холодною водою і видаляють з цеху як відходи.
Зібрані разом після другого, третього, четвертого виварювання відвари мильного кореня знову уварюють до темно-коричневого кольору і щільності 1,05. Профільтрований відвар надходить для збивання карамельної маси. При збиванні останньої додають відвар мильного кореня від 1,5 до 2% до маси карамельної маси.
Відвар мильного кореня щільністю 1,05 містить близько 10% сухих речовин.
Готовий відвар мильного кореня повинен відповідати таким вимогам: має бути добре відфільтрований, без твердих частинок кореня, мати темно-коричневий колір; щільність - не нижче 1,05; не мати стороннього неприємного запаху. Так як відвар може швидко (через кілька днів) псуватися (покриватися цвіллю), його виготовляють лише в міру виробничої потреби.
Приготування відвару солодкового (лакричного) кореня
Натомість мильного кореня дозволяється вживати солодковий корінь трав'янистої рослини лакричника (сімейство бобових). Кореневище лакричника містить,%: гліцерізіна (глюкозідноподобного речовини) - 6-15, екстрактивних речовин - близько 25, глюкози - 3, сахарози - 5, аспарагина - 3, а також жовтий пігмент, що надає коріння яскраво-жовте забарвлення. Більшість видів лакричника - кормові рослини.
Солодковий корінь повинен бути-сухим (вологість не більше 12%), без ознак пліснявіння і затхлості, при розрізі мати жовтий колір. Водна витяжка повинна володіти солодкуватим смаком лакричного характеру.
Як і мильний, солодковий корінь в цілому вигляді відмивають водою для видалення землі і пилу, потім заливають чистою водою, нагрітою до 60-80 ° С, витримують протягом доби, після чого ріжуть на шматки розміром 3-4 см і товщиною не більше 1 см на зміцненої коренерізці або вручну. Солодковий корінь, як і мильний, виварюють в трьох-чотирьох порціях води. Щільність готового відвару повинна бути більше, ніж щільність відвару мильного кореня, т. Е. 1, 12-1,15.
Тривалість уварювання екстрактів солодкового кореня більше, ніж при виготовленні відвару мильного кореня, тому потрібна більша кількість варильних котлів (три замість одного при виготовленні відвару мильного кореня).
Виварювання солодкового кореня і уварювання відвару ведуть у такий спосіб. Промитий і нарізаний солодковий корінь завантажують в мідний котел з паровим або змеевиковую обігрівом, обладнаний витяжним ковпаком. Солодковий корінь завантажують приблизно на 1 / 3-1 / 2 ємності котла, заливають водою і починають виварювання до отримання відвару темно-коричневого кольору щільністю 1,12-1,15. В процесі уварювання в котел періодично доливають слабші відвари солодкового кореня, які отримують після другого і третього виварювання однієї і тієї ж порції кореня. Готовий відвар (щільність 1,12-1,15) зливають через нижній штуцер або через край в дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою. У момент зливу відвар фільтрують через сітку з діаметром отворів 1 мм. Що залишився в казані корінь знову заливають водою і виварюють знову в тих же умовах протягом 6-7 годину. Отриманий вторинний відвар зливають в інший дерев'яний чан або бак, облицьований усередині керамічною плиткою. Відвари, отримані після другого і третього виварювання, є менш концентрованими.
Після трьох-або чотириразового виварювання кожен раз у свіжій воді (як зазначено вище), солодковий корінь охолоджують холодною водою і видаляють з цеху як відходи. Зібрані після (другого, третього, четвертого виварювання слабші відвари солодкового кореня витрачають при уварюванні відвару при першому виварювання, а також можуть бути знову Уваров до отримання відвару щільністю 1,12-1,13.
Готовий профільтрований відвар солодкового кореня надходить для збивання карамельної маси. Його додають в кількості від 1,5 до 2% до маси карамельної маси.
Готовий відвар солодкового кореня повинен бути добре профільтрованний, без твердих частинок кореня; мати темно-коричневий колір; щільність не нижче 1,12; повинен бути відсутнім сторонній неприємний запах. Так як відвар солодкового кореня схильний бродінню, тому рекомендується заготовляти його не більше ніж на три доби.
Технологія збивання карамельної маси з відваром солодкового кореня не відрізняється від режиму, що застосовується при використанні відвару мильного кореня: па 100 кг карамельної маси витрачають 1,5 кг солодкового кореня. Колір збитої карамельної маси майже білий.
Збивання карамельної маси з відваром мильного (або солодкового) кореня
Карамельну масу збивають з піноутворювачем до освіти пористішою пухкої маси, необхідної для отримання волокнистої структури халви.
Карамельну масу збивають з відваром мильного (або солодкового) кореня в сбівальной варочном котлі з паровим обігрівом. Нижня частина котла має сферичну форму. Всередині котла «а горизонтальному валу закріплені лопатисті била (зазвичай три), розташовані відносно один до одного під кутом 120 °. Частота обертання валу 100- 120 об / хв. На дні котла є спусковий штуцер.
Щоб карамельна маса не розбризкувалася при збиванні, котел забезпечений ковпаком або кришкою. Сбівальной котел перед завантаженням нагрівають, потім завантажують карамельну масу, додають відвар мильного кореня щільністю 1,05 або відвар лакричного кореня щільністю 1,12-1,15 в кількості до 2% до маси карамельної маси і пускають в хід збивальні била. Тривалість збивання - 15-20 хв при одночасній завантаженні котла 100-150 кг. Температура карамельної маси під час збивання - 105-110 ° С.
Готовність збитої карамельної маси визначають при взятті проби органолептичним методом за кольором, довжині і рівномірності карамельної нитки, а також по щільності.
Добре збита карамельна маса витягується в довгу тонку рівномірну нитку, плаває на поверхні розтертої білкової маси. Якість збитої карамельної маси характеризується наступними показниками: колір білий, вологість - 3,5-6,0%, консистенція пишна, щільність не більше 1,1. Недостатньо збита карамельна маса має жовтий колір і малу пишність. З такої маси виходить темна, маловолокністая халва. При занадто тривалому збиванні якість карамельної маси також погіршується (виходить «перебита» маса): вона володіє великою пишністю, але менш міцна, і нитки її легко рвуться; халва втрачає свою структуру.
вимішування халви
Мета вимішування халви - рівномірний розподіл збитої карамельної маси в тахінно або іншої білкової маси і додання їй однорідної волокнисто-шаруватої структури.
При ручному способі вимішування проводиться в спеціальних металевих, луджених всередині чашах діаметром до 900 мм і висотою близько 300 мм. Місильні чаші встановлюють на візки, які вільно пересуваються на трьох поворотних роликах. Крім того, чаша може обертатися в вертикальному і горизонтальному напрямках.
Одноразова завантаження чаші: карамельної маси - 40-45%, білкової маси - 55-60% в кількості від 40 до 80 кг карамельної і білкової маси.
Для отримання хорошої волокнисто-шаруватої структури халву вимішують в кілька прийомів (стадій) з дотриманням певного температурного режиму під час вимішування.
Застосування розтертої білкової маси температурою нижче 40 ° С веде до отримання грубоволокнистой халви, так як .холодная і більш в'язка растертая маса ускладнює її структуроутворення. При більш високих температурах вимішування утворюється щільна неволокнистих халва.
При вимішування карамельної маси з ознаками зацукровування виходить суха, кришаться халва; при великому вмісті штерт халва швидко зволожується і нестійка при зберіганні.
Халва, приготована за рецептурою з дотриманням встановленого температурного режиму, повинна мати однорідне тонковолокнисту будова, різатися ножем без значного крошения.
Процес вимішування проводять наступним чином. Наливають покладене за рецептурою кількість розтертої білкової маси, потім через нижній штуцер сбівальной котла вливають збиту карамельну масу температурою 100- 110 ° С. Всі добавки, встановлені згідно з рецептурою, вводять в розтерту масу, температура якої повинна бути 40-45 ° С.
Розтерту білкову масу можна темперувати в темперують машині для шоколадних мас або в збірнику з паро-водяною сорочкою (для обігріву або охолодження) і механічною мішалкою з частотою обертання близько 30 об / хв.
Халву вимішують дерев'яною веслом від країв чаші до центру, занурюючи весло до дна котла і закидаючи їм карамельну масу. Перший заміс (змішування) триває приблизно 1 -1,5 хв до утворення тістоподібної маси з великими волокнами карамелі і неповним розподілом розтертої маси. Після цього халвового масу охолоджують (зазвичай за допомогою технологічної вентиляції) до температури 75-80 ° С. Другий заміс (перемішування) проводять для більш тонкого витягування карамельних ниток і розподілу білкової маси між ними. Другий заміс триває зазвичай 3-4 хв, температура маси 65-70 ° С. Потім масу охолоджують до 60-65 ° С і проводять третю, остаточну стадію вимішування (перекидання). Для цього чашу нахиляють (майже до вертикального положення), маса сповзає через край і розтягується, її підхоплюють і закидають в середину чаші. Перекидання повторюють чотири - шість разів, нахиляючи чашу то в одну, то в іншу сторону, поки халвового маса отримає тонко-волокнисту будову. Третя стадія вимішування триває зазвичай 3-4 хв.
При розфасовці в тару готова халва повинна мати температуру 55-60 ° С.
При механізований, ном способі вимішування процес ведуть в халвомешалках безперервно, в один прийом. При механізованому замісі застосовують видозмінену тестомесильную машину марки XT і «Стандарт» з дежеолрокідивателем і бетономішалку, в якій змінено лопаті.
При роботі на агрегаті, що складається з машини для вимішування халви (діжі) з Дежеперекидачі марки ХОУ, халву вимішують безперервно під обертається круглої сталевої діжі (частота обертання 4,83 об / хв). Робочим органом машини є важіль, на кінці якого закріплена місильна лапа. Остання при своєму русі вписується в конфігурацію внутрішньої поверхні чана. Дія вимішують важеля (його робочий цикл) протікає у вертикальній площині між центром діжі і її стінкою, протилежної станини чмесільной машини. Число циклів (підйом і опускання) важеля при наявності варіатора швидкостей
-Може бути 20-40 в хвилину.
Головний вал місильної машини забезпечений штурвалом, який служить для установки вимішують важеля у верхнє положення, коли наконечник його знаходиться поза діжі і вона може вільно підкочується до машини і відкочуватися. Дежа встановлена ​​на каретці і пересувається по рейковому шляху. Машину включають і зупиняють кнопковим пускачем, змонтованим на фронтовий частини корпусу машини.
У чан ємністю 100-300 л завантажують від 80 до 100 кг халвового маси і вимішування ведуть безперервно до рівномірного витягування карамельних ниток протягом 2-3 хв. За цей час важіль здійснює від 52 до 57 циклів. Він може здійснювати рухи від центру до краю і від краю до центру. Порядок роботи наступний. Зважують необхідну кількість розтертої білкової маси, завантажують її в чан діжі, вводять необхідні добавки і діжу підкочують до сбівальной котла. Відмірюють або відважують збиту карамельну масу і завантажують її в чан. Потім діжу укочують на станину місильної м.ашіни, закріплюють каретку в станині і включають вимішують важіль. При русі він виконує роботу тянульной механізму.
Після закінчення вимішування місильну машину зупиняють, важіль ставлять в верхнє крайнє положення; діжу з кареткою відчіплюють і підкочують до Дежеперекидачі зі спеціально встановленим тянульной спуском (похила металева гофрована поверхня, що опускається до фасувального столу). Каретка з діжею закріплюється в станині Дежеперекидачі, дверцята огорожі закривається і дежа піднімається для вивантаження халвового маси.
Халвового маса, що випускається через щілину приймального бункера, стікає по гофрованої поверхні тянульной спуску з певної висоти, при цьому відбувається додаткове витягування карамельних волокон (третя стадія вимішування).
Для підтримки необхідної температури халвового маси приймальний бункер і тянульной спуск забезпечені водяним обігрівом.
Машина для вимішування халви (видозмінена бетономішалка) є грушоподібний котел, всередині якого встановлені дві граблеобразно лопаті, приварені до стінок казана. Нижня частина його з двох протилежних сторін має прямокутну форму, що звужується донизу. Котел може бути повернутий під деяким кутом відносно горизонтальної осі.
При обертанні котла вимішують маса намотується на нерухому піввісь і затримується, а граблеобразно лопаті захоплюють її і під час руху витягають карамельні нитки. Для кращого перемішування маси під час роботи чергують вертикальне і похиле положення котла.
Розтерту білкову та збиту карамельну масу завантажують за масою або об'ємом самопливом через воронку, встановлену над машиною.
Халвового масу вивантажують безпосередньо на фасувальний стіл нахилом котла під кутом близько 90 °, не зупиняючи обертання котла.
Ємність котла - 200 л, одночасне завантаження - близько 80 кг халвового маси. Частота обертання котла при вимішування - 7-8 об / хв, тривалість процесу - 5-6 хв.
Останню стадію процесу вимішування халви (перекидання) виконують вручну на фасувальному столі після вивантаження маси з машини.
Приготування халви Москворецкая (в шоколаді).
Халва Москворецкая є брикети тахінно халви прямокутної форми, глазуровані шоколадом.

Готову халвового масу температурою 50-55 ° С обробляють на прокаточного машині до товщини шару 10-12 мм; температура халвичного пласта після прокатки 45-50 ° С. Розкатаний шар халви пропускають через дискову різальних машин, розрізають на окремі корпуси прямокутної форми і охолоджують. Для охолодження халви, глазурованої шоколадом, нарізані прямокутні брикети глазируют шоколадом вручну або й а глазіровочнон машині з наступним охолодженням для затвердіння шоколадної глазурі.
Готові брикети халви загортають у фольгу і укладають «в барвисті коробки або короба для роздрібного продажу. Халва, глазурована шоколадом, зберігається при температурі 10-12 ° С.
Механізована лінія виробництва халви в шоколаді складається з наступних послідовно встановлених машин: прокаточного, двох різальних з дисковими ножами для поздовжньої і поперечної різання халвичного пласта; охолоджуючого і раскладочного транспортерів; глазировочной з охолоджуючим шафою; загортання.
Температура повітря на охолодному транспортері - 12-13 ° С, швидкість його -. 8,5-9 м / сек, швидкість руху транспортерної стрічки - 1,5 м / хв. Температура: халви перед глазурування шоколадом - 20-25 ° С, повітря в охолоджувальному шафі глазировочной машини - 8-12 ° С, шоколадної глазурі - 29-32 ° С, халви перед завертки - не більше 20 ° С.
Розфасовка і упаковка халви
Халву випускають у дрібній розфасовці - штучну і у великій - вагову. Штучну халву вкладають в бляшані коробки я в пачки масою нетто до 500 р Бляшані коробки з халвою застеляють пергаментом, підпергамент або пергаміном. Халву в Лачков загортають в писальну, папір або целофан з подверткой з пергаменту, лодпсргамента, пергаміну або фольги. Допускається незначне промаслювання етикеток халви.
Вагову халву розфасовують в дощату, фанерну, картонну (гофровану і литу) тару, бляшані коробки і банки з попередньої застілка всередині з усіх боків пергаментом, пергаміном або целофаном, масою нетто відповідно до Держстандарту.
Халву в дрібній розфасовці додатково упаковують в зовнішню тару масою нетто відповідно до вимог ГОСТу. Вся пакувальна тара повинна відповідати діючим ГОСТам.
Халву розфасовують при температурі 55-60 ° С. При великій розфасовці (по 8-12 кг) її слід зважувати великими порціями, щоб менше порушувати цілісність волокон. Відважені шматок халви кладуть в тару згином донизу. При дрібній розфасовці халву вкладають в бляшані коробки (банки) або формують у пачки масою нетто до 500 г, з завертки останніх в жиронепроникним папір або целофан з подверткой.
Халву в пачки по 200 г (до 1 кг) можна формувати вручну формочками і механізованим шляхом на тістоділительні машині марки СД з поршневим нагнітанням, змінивши розміри ділильних кишень і поршня. Процес формування здійснюється наступним чином. Нагнітальний поршень знаходиться в крайньому лівому положенні, а формуемость маса з приймальні воронки під дією власної маси заповнює робочу камеру. Поршень починає рух вправо, витісняючи частину формуемой маоси в прийомну лійку. При зворотному русі нагнетательного поршня маса з робочої камери надходить в мірні кишені ділильної головки. Одночасно поршні мірних кишень тривалої головки пересуваються до наполегливих болтів, після чого делительная головка повертається на 90 ° і виштовхувач, опускаючись вниз, всуває поршні в мірні кишені, викидаючи все відформовані пачки одночасно на транспортер.
Число циклів ділильної головки - від 5 до 13 в хвилину. Точність поділу ± 2% по масі.
Відформовані масу рекомендується охолоджувати до темпе-ратури 15-18 ° С для запобігання витікання значної кількості масла з теплою халви. Охолодження здійснюють в холодильній камері або охолодному шафі з примусовою подачею повітря температурою 8-10 ° С. Тривалість охолодження - до 60 хв.
Можна застосовувати тестоделитель і для розфасовки ваговій халви.
Механізовану завертку пачок халви виробляти на брікетозаверточних машинах, що застосовуються у виробництві харчових концентратів і для закрутки печива в пачки.
зберігання халви
Халву здають в експедицію фабрики (або на склад) за сортами з додатком аналізів лабораторії.
Щоб запобігти псуванню (розм'якшення і потемніння поверхневого шару) халву зберігають в сухому приміщенні при відносній вологості повітря до 70% і температурі не вище 18 ° С. При зберіганні халви не допускаються різкі температурні коливання і спільне знаходження її з продуктами, що мають сторонній запах.
Гарантійний термін зберігання халви встановлюється згідно ТУ.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *