Виробництво пастили (зефіру).

Пастилою називається продукт, отриманий збивання суміші фруктово-ягідного пюре з цукром і яєчним білком. Збита маса змішується з агаровим сиропом або мармеладної масою. Як добавки при виробництві пастили застосовуються фруктово-ягідні припаси, харчові кислоти, есенції, барвники. Пастила, приготована з додаванням агарового сиропу, називається клейовий пастилою. Пастила, приготована з додаванням мармеладної маси, називається заварний.

Кондитерська промисловість СРСР виготовляє головним чином клейову пастилу.
Клейова пастила готується у вигляді виробів різної форми і розміру: різьблена у вигляді прямокутних брусків і квадратів (шашки) і відпливна (зефір). Заварна пастила буває різьблена і пластова.
Крім зазначених основних видів пастили, випускається Белевская пастила і деякі інші різновиди пастили, виготовлені порівняно рідко.
За кордоном виробляють подібний до нашої пастилою продукт під назвою «маршмелоу». Маршмелоу готують з агару і патоки з додаванням яєчного білка і желатину, але без яблучного пюре.
Клейова різанина пасти
Сировиною для приготування клейової пастили служать яблучне пюре, цукор, патока, яєчний білок або інші пенообразователи, наприклад кров'яний альбумін або препарат ВНИРО (риб'ячий білок). Крім яблучного пюре, можуть застосовуватися абрикосове, рябиновое, журавлинне і інші види пюре і фруктовоягодние припаси для приготування відповідних сортів пастили: абрикосової, горобинової, журавлинною, мандариновою і ін.
В якості смакових добавок застосовуються фруктово-ягідні припаси, кислоти та есенції. Для додання відповідного забарвлення застосовуються харчові барвники.
Підготовка сировини для виробництва пастили. Яблучне пюре, що йде для приготування пастили, має містити не менше 12-14%, сухих речовин і мати хорошу студнеобразующую здатність. Застосування пюре з меншою вологістю дає можливість скоротити виробничий цикл (вистойку і сушку пастили). На кондитерській фабриці для виробництва пастили застосовується ущільнене пюре з вмістом сухих речовин 15-17%, Ущільнене яблучне пюре готується зі звичайного пюре або пульпи.11
Для приготування ущільненого пюре на фабриці встановлена ​​конвеєр (ріс.11). Яблучне пюре або пульпа за допомогою бочкоопрокідивателя 1 вивантажуються з бочок у відкритий варильний котел 2 з мішалкою, де виробляється нагрівання їх з метою десульфитации. Десульфітірованное пюре через розвантажувальний штуцер надходить в вакуум-шпаритель 3, де проводиться шпарення пульпи. Волога видаляється за допомогою конденсаційної установки 4. Цей же вакуум шпаритель застосовується і для випарювання вологи з пюре. Маса з вакуум-шпарителях видавлюється в воронку протирочной машини стисненим повітрям, що поступає з насоса 5 і ресивера 6 в вакуум-шпаритель. Пюре з протирочной машини 7 самопливом надходить в охолоджувач 8, забезпечений водяною сорочкою і горизонтальної мішалкою. Охолоджене яблучне пюре самопливом зливається в збірник 9, і звідти за допомогою насоса 10 подається в цех.
При відсутності спеціальної апаратури ущільнене пюре можна отримувати, уварівая яблучне пюре в звичайному начиночную вакуум-апараті. Протерті ущільнене пюре направляється для купажування в змішувач з механічною мішалкою.
Дослідження ВКНІІ щодо застосування ущільненого пюре показують, що в результаті ущільнення (уварювання) пюре погіршується студнеобразующая здатність пектину і міцність холодцю знижується на 14- 20%. Цей недолік може бути усунутий шляхом збільшення розрідження в вакуум шпарителях і скорочення часу уварювання.
Приготування пастильной маси. Клейова пастила є в основному агаровий холодець, а заварювана пастила - пектиновий холодець. Пастильних холодець різко відрізняється від мармеладного. Мармеладний холодець є однорідною масою, пастильних холодець має дрібнопористу піноподібну структуру. Піна складається з дисперсної фази - газу, що утворюється у вигляді порівняно великих бульбашок повітря, і безперервної фази - дисперсійного середовища, рідина, яка утворює оболонки бульбашок повітря, або каркас піни. При цьому газова фаза може складати 99% всього обсягу піни. Відповідно до теорії П. А. Ребіндера, піну можна розглядати як грубо концентровану емульсію газу в рідині або як пластинчато-деформовану рідина в газі.
Всі рідини мають більшу або меншу пенообразующей здатністю. Однак стійкість утворилася піни дуже різна і залежить від в'язкості рідини і її поверхневого натягу. Для отримання стійкої піни в системі газ - рідина необхідна присутність третього компонента- стабілізатора, що підвищує стійкість піни. Такими стабілізаторами при виробництві пастили є яєчний білок, кров'яний альбумін, молочний білок і ін. Ці білки є високомолекулярними поверхнево активними речовинами, що утворюють з водою яблучного пюре гідрофільні колоїдні системи.
При відсутності стабілізаторів сили поверхневого натягу прагнуть скоротити до мінімуму загальну поверхню розділу всієї системи, зробити її найменшою. Окремі крапельки рідини, що утворюють пінисту емульсію, під впливом сил поверхневого натягу прагнуть скоротитися. Бульбашки повітря в піні прагнуть з'єднатися в загальну масу, при цьому плівка бульбашок проривається, в результаті чого піна руйнується. Це явище довільного руйнування піни називається коалесценції.
Поверхнево-активні речовини, збираючись в поверхневому шарі плівки бульбашок, збільшують механічну міцність цього шару, що перешкоджає проривання плівки бульбашок і агрегатування останніх. Зменшення розмірів бульбашок надає велику міцність піні. Отримана пенообразная маса має питому вагу 0,5 при питомій обсязі, рівному 2,0.
Збита маса після вистоювання утворює слабке желе в шарі плівки, що огортає повітряні бульбашки. Пласти такої маси дуже липкі, тому погано ріжуться, легко виділяють рідку фазу (явище синерезиса), швидко висихають і засахариваются. Для того щоб закріпити піноподібну і желеподібну структуру і надати масі достатню міцність, необхідну для подальшої обробки, збиту яблучно-цукрову масу змішують з агаровим сиропом або мармеладної масою. Агар або пектин після вистоювання утворює міцне желе.
Гарячий агаровий сироп або гаряча мармеладна маса, яка додається до збитої масі з температурою 30 ° С, заповнює повітряні-простору, наявні між окремими бульбашками збитої маси, і витісняє з них повітря. Температура суміші досягає 50 ° С.
Адсорбований білковий гель при температурі 50 ° С, близької до температури згортання альбуміну, коагулює і тим самим надає міцність оболонці. У міру остигання маси агар або пектин утворює міцний холодець, що відрізняється від мармеладного мелкопористой структурою завдяки дрібним бульбашок повітря.
У практиці пастильних виробництва отримання пенообразной структури досягається збивання суміші яблучного пюре, цукру і яєчного білка. Велике значення для якості піни має щільність яблучно-цукрової суміші і кількість яєчного білка. Чим більше щільність суміші, тим краще утворюється піна.
Оптимальна вологість яблучно-цукрової суміші, при якій утворюється пишна піна, коливається в межах 42-44%. Для того щоб отримати вказану вологість рецептурної суміші при вологості яблучного пюре 88%, відношення яблучного пюре до ваги цукру повинно бути 1: 1.
Для поліпшення якості піноутворення, а головним чином для скорочення тривалості сушіння пастили бажано мати меншу вологість рецептурної суміші, що досягається застосуванням ущільненого пюре.
При вмісті сухих речовин в ущільненому пюре 17% вологість рецептурної суміші становить 41-43% за рахунок зменшення вологості ущільненого пюре і збільшення кількості цукру в рецептурної суміші до 1,2 частини на 1 частина пюре .. Кількість свіжого яєчного білка становить від 1,0 до 1,5% до вазі рецептурної суміші.
Присутність жиру в збиває масі збільшує поверхневий натяг рідини і тим самим погіршує піноутворення. Жир може потрапити в масу при недостатньо ретельному відділенні білка від жовтка. Присутність спирту в збиває масі при використанні переброджена пюре викликає часткову денатурацію білків і призводить до погіршення піноутворення. Підвищення температури збивання вище 60 ° С призводить до коагуляції - згортання білків.
Приготування пастильной "маси проводиться в машинах періодичної і безперервної дії.
Пастілосбівальная машина періодичної дії (рис. 12) складається з дерев'яного коритоподібного корпусу з кришкою і напівкруглим дном, усередині якого обертається вал з Т-подібними лопатями. Вал робить 200-250 про] хв. У нижній частині корпусу є штуцер з заслінкою для зливу збитої маси. Кількість суміші, що завантажується в машину, 100-110 кг.
У машину завантажують відважені порцію яблучно-цукрової суміші і додають близько половини білка, потрібного на одне завантаження. Потім закривають кришку і пускають в хід вал з лопатями. В результаті перемішування відбувається розчинення цукру в яблучному пюре і вспенивание маси. Через 10 хв додають другу порцію білка і продовжують збивання про-12
Мал. 12. Збивальна машина.
ня 8-10 хв при відкритій кришці, що сприяє кращій аерації маси і випаровуванню води. Закінчення збивання маси визначається зі зміни обсягу, який збільшується приблизно в два рази в порівнянні з початковим, а також щодо збільшення в'язкості маси.
При недостатньому збиванні маса виходить грубопорістая - недосбітая. У разі тривалого збивання маса виходить надмірно пишна - пересбітая, що також негативно впливає на якість пастили.
Паралельно зі збивання яблучно-цукрової суміші готують агар-цукрово-патоковий сироп. Сироп отримують увариванием 1 частини цукру, 0,5 частини патоки і 0,02 частини агару в змієвикових виручених колонках, вакуум-апаратах періодичної дії або відкритих варильних котлах. Рецептура сиропу і процес уварювання такі ж, як при виготовленні сиропу для желейного мармеладу. Вологість сиропу. 20-22% ,. Готовий сироп з температурою 85-90 ° С додають в сбівальной машину до збитої яблучно-цукрової суміші в кількості 50%, від ваги суміші.
Одночасно додають смакові, ароматичні речовини і барвники. Масу вимішують при відкритій кришці протягом 3-4 хв, а потім вивантажують в металеву чашу на колесах або спеціальний збірник. Вологість готової пастильной маси, приготовленої на звичайному пюре, 38-40% на уплотненном- 33-34%. Зміст редукуючих речовин 7- 10%. Температура маси 44-46 ° С. Правильно збита маса повинна мати питому вагу 0,6-0,65.
Приготування пастильной маси в машинах періодичної дії має ряд істотних недоліків:
невелика продуктивність сбівальной машини - 180-200 кг / год;
ручне завантаження і розвантаження машини;
в залежності ^ від режиму роботи можливе отримання недостатньо збитої або надмірно збитої маси.
Агрегати безперервної дії, сконструйовані С. А. Козловим, працюють на ряді кондитерських фабрик.
Сбівальной агрегат (рис. 13) складається з двухкорпусного сбівальной апарату У, призначеного для збивання яблучно-цукрової суміші з яєчним білком або іншим піноутворювачем, і змішувача 2, службовця для перемішування збитої маси з агар-цукрово-патоковим сиропом і смаковими добавками.
Сбівальной апарат являє собою два горизонтально розташованих один над іншим корпусу круглого перетину з завантажувальними воронками і розвантажувальними патрубками. Усередині кожного корпусу по осі проходять вали з укріпленими на них хрестовинами. Через лопаті хрестовин пропущені прутки з нержавіючої сталі, що служать для збивання маси. Лопаті хрестовини встановлені з поступовим збільшенням кута їх нахилу від 5 до 15 ° для переміщення збиває маси уздовж циліндра.
Змішувач 2 є циліндричний корпус такої ж конструкції, як для збивання маси, але на валу змішувача розташовані 4 пари Т-образних лопатей під деяким кутом в бік обертання, що також сприяє переміщенню маси уздовж циліндра. Сбівальной апарат і змішувач мають водяну сорочку для темперування збивати суміші.
Приготована в рецептурному відділенні рецептурная суміш, що складається з яблучного пюре, цукру і зворотних відходів, завантажується в збірник 3 і звідти за допомогою плунжерного насоса безперервно подається в першу секцію сбівальной апарату. Туди ж зі збірки 5 безперервно надходить яєчний білок. Збита маса самопливом зливається в другу секцію сбівальной апарату, куди додається друга порція яєчного
білка і барвника зі збірки 6. Збита маса самопливом зливається в воронку змішувача 2, туди ж за допомогою плунжерного насоса 8 з вакуум-збірки 7 подається агаровий сироп, а також кислота і есенція зі збірок 9 і крапельниці 10.
У змішувачі відбувається перемішування збитої маси з агаровим сиропом, кислотою і есенцією. Готова маса зливається в спеціальну воронку і самопливом надходить в пастілоразлівочную машину.13
Мал. 13. Сбівальной агрегат безперервної дії:
1 - сбівальной апарат, 2 - змішувач, 3 - збірник -для яблучно-цукрової суміші.
4 і 8 - плунжерні насоси, 5 і 6 - збірники з живильниками для дозування яєчного білка, 7 - вакуум-збірник для агарового сиропу, 9 - збірник і живильник для кислоти, 10 - крапельниця для дозування есенції, 11 - вентилятор для видалення сірчистого ангідриду .
При роботі на безперервно діючому пастілосбівальном агрегаті великий вплив на якість пастильной маси надає правильне дозування яєчного білка і агарового сиропу.
Розлив пастильной маси в лотки. Готовая- пастильних маса розливається на пастілоразлівочной машині в лотки, виготовлені з фанери або дюралюмінію. Розміри лотків залежать від розмірів розливного механізму, а також від розмірів ріжучого механізму різальної машини, так як при невідповідності цих розмірів кількість відходів при різанні буде збільшуватися.
Лотки мають такі внутрішні розміри (в мм): довжина 1360, ширина 312, висота 20. Лотки застеляються двосторонньої клейонкою або прогумованим полотном. Полотно злегка зволожується для того, щоб воно щільно прилягало до поверхні лотка і не утворювало складок.
Пастильних маса самопливом або за допомогою шнека завантажується в бункер 1 розливної машини (рис. 14). Завантаження маси самопливом можлива в тому випадку, якщо сбівальной агрегат встановлений над розливної машиною. В іншому випадку маса з металевих чаш завантажується в приймальний бункер 5 і14
Мал. 14. Пастілоразлівочная машина.
звідти спіраллю шнека 6 подається в бункер 1, що має водя- ву сорочку для темперування маси при розливанні. Лотки для розливання пастильной маси попередньо застеляють прогумованим полотном і ставлять на ланцюгової транспортер 3, який подає їх під розливний механізм 2, де вони безперервно до країв заповнюються пастильной масою. Завдяки особливим пружним роликам лотки щільно притискаються до розливної механізму, в результаті чого усувається витікання пастильной маси. Надлишок пастильной маси в лотку видаляється за допомогою трьох похилих сталевих ножів, встановлених в розливної коробці. Заповнені пастильной масою лотки по транспортеру 4 передаються на вистойку. Продуктивність машини 1800 кг пастильной маси на годину.
Вистойка пастили. В процесі вистойки відбувається утворення желе (садка) завдяки присутності агару і частково пектину, випаровування вологи і утворення в результаті цього тонкокрісталліческіх скоринки на поверхні пласта. В процесі застигання пастильних маса втрачає плинність, переходить з рідкого в полутвердое стан, в результаті чого пласт легко вибирається з лотка і ріжеться. Скоринка на поверхні пласта оберігає його від прилипання до поверхні транспортерів ріжучої машини і від деформування в процесі
різання. Основний вплив на процеси вистойки надає температура повітря. Відносна вологість і швидкість руху повітря роблять менший вплив. Низька температура повітря прискорює процес утворення желе в зв'язку з уповільненням теплового руху частинок агару і пектину. Однак при низькій температурі сповільнюється процес випаровування вологи і утворення скоринки на поверхні пласта. З іншого боку, під час вистойки температура не повинна перевищувати 40-50 ° С, т. Е. Температуру застигання агару.
У практиці настильного виробництва часто застосовують роздільне ведення процесу вистойки. Перша стадія - утворення желе - ведеться в цеху при температурі 18-20 ° С і друга стадія - утворення скоринки - при температурі 38-40 ° С.
В даний час вистойка проводиться при температурі 36-38 ° С в спеціальних камерах, спочатку при відсутності руху повітря протягом 1 ч, а потім при швидкості повітря 1 м / сек протягом 1,5 ч. В процесі вистойки вологість пастильних пласта знижується на 3- 4% внаслідок випаровування вологи.
При відсутності камер вистойку можна виробляти в цеху при температурі 25-30 ° С і посиленої циркуляції повітря. У цьому випадку тривалість вистойки коливається в межах 6-8 ч. Після вистойки лотки з пастельними пластами передаються на різку.
В даний час на кондитерській фабриці працює конвеєр безлотковой розливання і вистойки пастили. Пастельна маса розливається на прогумовану стрічку, яка проходить через охолоджуючий шафа, де відбувається утворення желе, а потім через шафа з підігрівом, де відбувається утворення скоринки, після чого пласт надходить в різальних машин.
різка пастили. Різка пастили проводиться на різальних машинах конструкції фабрики системи Калача і інших.15
На різальної машині конструкції фабрики (рис. 15) пласти, укладені скоринкою вниз на стрічковий транспортер 2 різальної машини, надходять на транспортер 3 (шести- або четирехручьевой, в залежності від кількості ножів в машині) і потрапляють на продолькорежущій механізм 4 різальної машини, що складається з дискових ножів. Пласт розрізається на 4 або 6 поздовжніх смуг шириною 73 мм, які за допомогою спеціального механізму розсуваються і потрапляють під ножі поперечнорежущего механізму 5. Поперечнорежущій механізм складається з прямих ножів, укріплених на нескінченних ланцюгах транспортера. Крок ножів дорівнює ширині бруска пастили.
Приводная головка транспортера має барабан з пуансонами 6 для автоматичного виштовхування виробів з межножевих проміжків на решета. Ножі поперечнорежущего механізму, врізаючись під прямим кутом в смуги пастильних пласта, остаточно розрізають їх на окремі вироби. Нарізані вироби спочатку утримуються між лезами ножів завдяки сво • їй клейкості, а потім виштовхуються пуансонами переднього барабана на решета, що подаються транспортером 1.
Внаслідок різниці між / ^ у лінійними швидкостями ріжучої - ланцюги та транспортера при укладанні виробів на решета між ними утворюються інтервали.
Заповнені пастилою решета з правильними рядами виробів встановлюються на візки і направляються в сушарку. Зрізані з боків пастильних пласта крихти відводяться в шнек, де протираються через отвори в торцевій частині шнека. Протерта маса стікає в бункер, з якого періодично перекачується насосом на сбівальной станцію для переробки.
Продуктивність 6-струмкової різальної машини коливається від 450 до 790 кг] ч. Нарізана пастила має вологість на неущільненому пюре 34-36% на ущільненому 30-32%.
Сушка пастили. Нарізана пастила внаслідок значної вологості має ніжну структуру і липку поверхню. Для видалення надлишку вологи і отримання кристалічної кірочки на поверхні пастилу підсушують до вологості 16-18%.
Завдяки пористій структурі пастили для її сушіння потрібно менше часу, ніж для мармеладу, так як дифузія вологи йде швидше. Але пастила легко деформується при сушінні, тому сушку пастили слід вести при інших режимах, ніж мармелад.
Основними факторами, що впливають на тривалість сушіння пастили, є якість і кількість Студнеобразующая речовин, що містяться в пастили, т. Е. Агару і пектину, а також кількість декстринів патоки.
Як відомо, пектиновий і агаровий холодці добре утримують вологу, тому збільшення частки пюре, агару і патоки в рецептурі пастили надає пастили затяжистую структуру і уповільнює процес сушіння. Збільшення ж частки цукру в рецептурі пастили за рахунок зменшення кількості пюре і агару надає пастили цукристу структуру з товстої скоринкою на по-16
Мал. 16. Тунельна сушарка для пастили (поперечний розріз):
1 - сушильний коридор, 2 - дифузор для подачі гарячого повітря, 3 - дифузор для видалення вологого повітря,
4 - напрямні для повітря, 5 - калорифер, 6 - вентилятор, 7 - вагонетка для решіт, 8 - ланцюгової транспортер,
9 - рейки.
поверхні, яка деформується при різанні, але тривалість сушіння значно скорочується.
Сушка пастилы ведеться на решетах в камерних або шафових сушарках, а також в безперервно діючих тунельних сушарках.
Тунельна сушарка (рис. 16) складається із сушильної камери і камери для охолодження. На підлозі камер прокладені рейки, по яких пересуваються стелажні вагонетки з встановленими на них решетами з пастилою. Вагонетки переміщаються уздовж камери за допомогою ланцюгового транспортера з лапками, які захоплюють їх. Ланцюговий транспортер включається періодично.
Сушка виробів проводиться гарячим повітрям, яке нагрівається в калорифери. Повітря подається вентиляторами в сушильну камеру через спеціальні отвори - дифузори. Сушильна камера має дві зони з різною температурою.
Сушка в безперервно діючих сушарках проводиться в дві стадії. У першій зоні температура повітря 40-45 ° С, відносна його вологість 50% і швидкість 1 м / сек. Потік повітря спрямований перпендикулярно руху стелажних візків з решетами. Тривалість сушіння в першій секції 2-2,5 ч. У другій зоні підтримується температура повітря 55-60 ° С, відносна його вологість 20-25% і швидкість 1 м / сек. Тривалість сушіння в другій секції 1 ч.
Висушена пастила на стелажних візках надходить в останню секцію - камеру охолодження, де пастила витримується протягом 30 хв при температурі повітря 25-30 ° С. Вологість висушеної пастили складає 17-19%, вміст редукуючих речовин 8-12%.
Камерна сушарка є камеру площею від 10 до 24 ж2. На стінах камери розташовані парові батареї. Камера має витяжний вентилятор для видалення вологого повітря. Решета завантажуються в камеру на стелажних візках.
Температура повітря в сушарці підтримується на початку сушіння 45 ° С, в кінці 55 ° С. Такий поступовий нагрів повітря сприяє гарному випаровуванню вологи і запобігає передчасному утворенню скоринки. Тривалість сушіння 5-6 ч. Висушена пастила на стелажних візках вивозиться в цех, де будується протягом 1-2 ч при температурі 20-25 ° С.
Опудривание пастили, укладання в коробки і лотки. Висушена пастила обсипається цукровою пудрою. Цукрова пудра оберігає пастилу від злипання і надає виробу гарний зовнішній вигляд. Обсипання пастили проводиться на спеціальній опудрювальні установці. Опудрювальні установка складається з бункера з дозуючим валиком для розподілу пудри і стрічкового транспортера для подачі решіт з пастилою під обсипати механізм. Установка також забезпечена щітковим механізмом для змітання надлишків цукрової пудри. Щітковий механізм являє собою стрічку, натягнуту на два барабана. На стрічці укріплені щітки, виготовлені з м'якого волоса.
Пастила з решіт вивантажується на стрічковий транспортер і проходить під бункером, де обсипається цукровою пудрою, а потім за допомогою того ж транспортера потрапляє під щітковий механізм, який змітає надлишок цукрової пудри. Витрата цукрової пудри становить 6-8% від ваги пастили. Готова пастила містить 14-18% вологи і 7-14% редукуючих речовин. Питома вага пастили 0,7.
Іноді пастила глазурується шоколадом. Шоколад покращує зовнішній вигляд і смак пастили, а також оберігає її від висихання.
Готова пастила укладається в коробки по 250 або 500 г не більше двох рядів по висоті. При виготовленні біло-рожевої пастили в коробку вкладається суміш з білого і рожевого пастили. Коробки вистилаються зсередини парафинированной або пергаментним папером. Кожен ряд також затьмарюється парафинированной папером.
Вагова пастила укладається в фанерні лотки або короба не більше 6 рядів по висоті і загальною вагою не більше 5 кг. Лотки і коробки з пастилою упаковуються в дощаті або фанерні ящики.
Отливная пастила (зефір)
Отливная пастила, або зефір, є різновидом клейовий пастили. Відрізняється від різьблений пастили формою і більш пишною консистенцією. Технологічний процес приготування зефіру також дещо відрізняється від приготування різьблений пастили.
Яблучне пюре для збивання зефірної маси беруть з вмістом сухих речовин близько 15% і з великим вмістом пектину - до 1,2%, яєчного білка додається до 8% по відношенню до ваги яблучно-цукрової суміші. Завдяки більшій кількості білка і тривалого збивання (22-25 хв) яблочносахарная суміш виходить більш пишна.
Клейовий сироп для зефірної маси уварюється до більшої щільності, ніж для пастильной маси, - до змісту сухих речовин 84-85%. Готовий агаровий сироп з температурою 90- 95 ° С вводиться в збиту яблучно-цукрову суміш щодо 1: 1, після чого додаються смакові і ароматичні речовини.
Готова зефірна маса має питому вагу 0,4, вміст вологи 28-30% і вміст редукуючих речовин 7-9%. Зефірна маса володіє більшою в'язкістю, ніж пастельна, що пояснюється великим вмістом агару і меншою вологістю маси. Це дає можливість формувати зефірної масу відливанням. Зефірної масу можна збивати не тільки в періодично діючих машинах, але і в безперервно діючих пастілосбівальних машинах.
Otsadka Zefira. Відсадження зефірної маси проводиться на зефіроотсадочних машинах системи С. А. Рабиновича і:
В. Н. Соколова, виготовлених Київським механічним заводом.
Машина (рис. 17) має бункер 1, дозувально-відсадочні механізм 2 і транспортер 3 для подачі лотків, змонтовані на складовою рамі машини. Бункер оснащений водяною сорочкою для підтримання температури зефірної маси на визна17
Мал. 17. Зефіроотсадочная машина.
ленном рівні. Дозувально-відсадочні механізм 2 складається з шестицилиндрового корпусу з золотникової коробкою з відповідною кількістю плунжеров, прикріплених до загальної траверсі. У нижній частині корпусу під золотникової коробкою укріплені шість гнучких шлангів, конни яких пропущені через загальну траверсу і мають механічні зубчасті наконечники.
Зефірна маса завантажується в бункер 1 самопливом або за допомогою спеціального завантажувального пристосування. При русі плунжерів і відповідного золотника маса спочатку засмоктується в циліндри, а при зворотному русі плунжерів маса через циліндрів відкидають через гнучкі шланги з наконечниками на рухомі по транспортеру лотки. Під час отсадки траверса, через яку пропущені шланги з наконечниками, здійснює складний поперечно-поздовжнє поступальний рух, в результаті чого маса набуває сферичну форму зі спірально рифленою поверхнею.
У момент проходження стиків лотків під Відсадочні механізмом відсадження автоматично переривається для утворення вільних проміжків на кінцях лотків, необхідних для установки їх в штабеля. Машина відкидають 78 рядів в хвилину і має продуктивність 375 кг зефірної маси на годину.
Крім зефіру круглої форми, відкидають зефір продовгуватої форми - «пиріжки».
Вистойка і ліплення зефіру. Лотки з отсаженного половинками зефіру встановлюються на стелажні візки і направляються в камеру для вистойки, де зефір вистоюється протягом 8-10 ч. Протягом перших 3-4 ч відбувається утворення агарного і пектинового желе, тому температура підтримується в межах 20-25 ° С . у наступні 5-6 ч відбувається підсушування зефіру і освіту мелкокристаллической скоринки з сахарози на поверхні зефіру, тому температура в камері підвищується до 33-36 ° С і відносна вологість повітря підтримується на рівні 50- 60%. При відсутності камер з певним температурним режимом вистойку можна виробляти в цеху при температурі 25-30 ° С і посиленої вентиляції повітря. Однак тривалість вистойки зростає до 24 ч.
Після вистойки половинки зефіру мають вологість 21 - 23%. Лотки з половинками зефіру направляються на склейку - ліплення. Склеювання зефіру проводиться на спеціальному транспортері, сконструйованому працівниками фабрики «Ударница»
С. А. Козловим, Н. Ф. Большаковим і І. А. Гвоздик. Лотки з половинками зефіру ставляться на ланцюга транспортера, за допомогою спеціального вібратора зефір обсипається цукровою пудрою, а потім склеюється.
Вивільнені лотки йдуть під механізм для зачистки, очищаються від залишків зефірної маси. Очищені лотки безперервно надходять на зефіроотсадочную машину.
Зефір після склейки вистоюється в решетах в цеху при температурі 18-20 ° С і відносній вологості 60-65% протягом 3-4 ч. Вистойка необхідна для того, щоб половинки зефіру склеїлися і утворилася більш міцна корочка на поверхні зефіру.
Крім описаного виду зефіру, виготовляють зефір з начинкою з яблучною мармеладної маси. Зварену мармеладную масу відливають на лотки у вигляді коржів. Після утворення желе на них відкидають зефірної масу, а потім після желі- вання і утворення скоринки половинки зефіру склеюють.
Зефір, так само як і пастилу, іноді глазируют шоколадом.
Готовий зефір, що має вологість 16-20%, надходить на укладку. Питома вага зефіру не більше 0,6. Зефір укладається в коробки вагою 259-500 г, причому в коробку вкладається білий і рожевий зефір, що мають відповідний аромат.
Мандариновий, медовий, вершковий зефір укладають в коробки по сортам.
В даний час на кондитерській фабриці працює машина АЗМ заводу «Ідеал» для закрутки зефіру в целофан (пачки вагою 100 г). Машина загортає 60 пачок в хвилину.
Крім коробок, зефір укладають в фанерні лотки не більше трьох рядів по висоті, загальною вагою не більше 5 кг.
Заварна і Белевская пастила
Різновидом клейовий пастили є заварювана і Белевская пастила. Заварна пастила відрізняється від клейової приготуванням пастильной маси.
До збитої яблучно-цукрової суміші замість агарного клею додається гаряча мармеладна маса, приготовлена ​​за рецептурою яблучного мармеладу, з вологістю 32-35% і температурою не нижче 95 ° С. Мармеладна маса додається щодо 1: 1 до ваги яблучно-цукрової суміші. Подальша обробка заварний пастили проводиться так само, як і клейовий.
Заварна пастила містить 15-19% вологи і 12-18% редукуючих речовин.
Внаслідок додавання більшої кількості мармеладної маси заварювана пастила виходить менш пишна, ніж клейова, і має питому вагу близько 0,9.
Заварна пастила може готуватися у вигляді кусковий або пластової пастили, що складається з чергуються шарів пастильной або мармеладної маси, покритої зверху пастильной масою. Пластова пастила також може готуватися у вигляді шматка, що складається цілком з пастильной маси. Пластова пастила містить від 16 до 23% вологи і 10-20% редукуючих речовин.
Белевская пастила готується збивання суміші яблучного пюре і цукру з яєчним білком з подальшим формуванням збитої маси у вигляді прямокутних пластів і підсушуванням. Яблучне пюре виходить з печених яблук.
Відходи і брак у виробництві пастили
При виробництві різьблений пастили основним видом відходів є обрізки, що виходять при різанні пастильних пластів на різальної машині. При виробництві відпливної пастили відходи виходять у вигляді деформованих виробів при литві і сушінні зефіру, а також у вигляді маси, що виходить при очищенні обладнання та лотків.
Переробка відходів проводиться таким чином. Відходи в спеціальному збірнику-змішувачі розбавляються водою в кількості 20% до ваги відходів. Маса перемішується і пропускається через змішувальну протирочную машину (рис. 18). У протерті відходи додається 0,5% Nа2NR04 * 12Н20 у вигляді 20% -ного розчину, і маса ретельно перемішується. Потім отриману суміш розігрівають і уварюють в вакуум-апараті періодичної дії під розрідженням до вологості 25- 27%.
Мал. 18. Машина для протирання зворотних відходів:
1 - корпус, 2 - шнек, 3 - протиральна сітка, 4 - завантажувальна воронка, 5 - розвантажувальний патрубок, 6 - пропелерний ніж для очищення сітки, 7 - шків.
Така обробка, як і при використанні відходів желейного мармеладу, оберігає агар від розкладання при уварюванні в кислому середовищі. Перероблені таким чином відходи додаються в кількості 15% в пастілосбівальную машину або у вигляді безупинної струменя подаються до другої секції апарату для безперервного збивання. При виробленні зефірної маси відходи не додаються.
ЛІТЕРАТУРА
  1. Технологія кондитерського виробництва. За редакцією проф. А. Л. Соколовського. Піщепроміздат, 1959.
  2. Збірник технологічних інструкцій з виробництва карамелі, цукерок, ірису, шоколаду, порошку какао, мармеладно-пастильних виробів, драже і халви. Піщепроміздат, 1960.
  3. Козлов С. А. Передовий досвід роботи на пастильно-мармеладної фабриці «Ударница». Серія «Обмін передовим досвідом». Піщепроміздат, 1955.
  4. Довідник кондитера. Ч. 1. Сировина і технологія кондитерського виробництва. Піщепроміздат, 1958.
  5. Довідник кондитера. Ч. 2. Технологічне обладнання кондитерського виробництва. Піщепроміздат, 1960.
  6. Рецептури на мармелад і пастилу. Піщепроміздат, 1952.
  7. Лунін О. Г., Смоляницький М. Є. Поточні лінії виробництва кондитерських виробів. Піщепроміздат, 1961.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *