Устаткування для сушіння макаронних виробів.

Сушка відформованих нарізаних макаронних виробів - завершальний етап виробництва макаронів, від якого залежить та кой найважливіший показник, як якість продукції. Здійснюється в спеціальних сушильних апаратах, в яких застосовується конвективний спосіб підведення тепла. Цей спосіб полягає в безпосередньому зіткненні висушуємо продукту з сушильним агентом, в якості якого зазвичай використовують

Сушильна установка для макаронних виробів складається з камери, де відбувається зневоднення продукту; калорифера, де підігрівається сушильний повітря; припливно-витяжної системи для подачі підігрітого і відведення відпрацьованого повітря. Калорифер може бути розташований як усередині сушильної камери, так і поза нею. Залежно від способу обігрівання теплоносія використовуються калорифери з водяним або паровим обігрівом.

Макаронні сушильні установки розрізняються способами розміщення матеріалу, що висушується всередині камери (рамки, касети, Бастун, осередки) або пристроями для його переміщення.

По конструкції сушильні установки підрозділяються на конвеєрні, барабанні і шафові, за принципом дії - на непреривнодействующіе, циклічні і періодичні; за призначенням - на обладнання для сушіння коротких або довгих

Установка для попереднього підсушування коротких макаронних виробів входить до складу автоматизованої лінії і призначена для первинної підсушування макаронних виробів з метою прогріву продукту і попередження їх злипання в процесі подальшої сушки.

Установка для попереднього підсушування розміщується під майданчиком преса, між його опорами. Основними вузлами установки (рис. 4.18) є блок сит з механізмом приводу і система обігріву та вентиляції. Основне конструктивне відміну установки - кількість ситових рівнів, яке може бути від одного до семи, але, як правило, непарне.

Установка має зварений каркас /, виконаний із сталевого профілю. Усередині розташовані одне над іншим (в даному випадку п'ять) металеві вібруючі сита 8. Кожне сито являє собою сітку з нержавіючої сталі, натягнуту на дерев'яну або металеву раму прямокутної форми і закріплену в металевому каркасі. На кінцях кожного з чотирьох верхніх сит (по ходу продукту) є прямокутні вікна, через які сирі вироби пересипаються зверху вниз з сита на сито. Нижня сито пов'язане з лотком 6, який виступає за межі камери з протилежного від завантаження боку.

На стінці каркаса з боку вивантаження виробів закріплений привід сит, що складається з електродвигуна клиноременнойМал. 4.18. Схема установки для попереднього підсушування

Мал. 4.18. Схема установки для попереднього підсушування

передачі з двоступінчастими шкивами, ексцентрикового вала і двох пар шатунів.

Перша пара шатунів з'єднана з набором з першого, третього і п'ятого сит, друга - з набором з другого і четвертого сит.

При роботі установки набори сит здійснюють зворотно-поступальний рух в протилежних напрямках відносно один одного, що забезпечує переміщення сирих виробів на першу, третього і п'ятого ситам вперед, по другому і четвертому - в зворотному напрямку. Таким чином, переміщаючись по ситам зверху вниз, сирий продукт послідовно протягом 2 ... 3 хв проходить шлях близько 10 м, за цей час з виробів видаляється до 3% вологи.

На торцевих сторонах каркаса камери кожної секції під ситами встановлено по два калорифера 3 і по два осьових восьмілопастних вентилятора 4. У калорифери подається гаряча вода. Вентилятори безперервно подають повітря, нагнітаючи його крізь блок сит. Повітря забирається з приміщення цеху через регулюють шибери 2 і 5 в обшивці камери.

Встановлений на торцевій стінці секції камери відцентровий вентилятор 7 призначений для видалення надлишку вологого відпрацьованого повітря з секції.

Обшивка камери складається з дерев'яного або металевого каркаса, облицьованого з внутрішньої сторони нержавіючої сталлю, із зовнішнього - пластиком. Між ними прокладений термоізоляційний матеріал - пінопласт. Для полегшення доступу до вентиляторів, електроприводів і калорифери стінки камери виготовлені знімними.Мал. 4.19. Конвеєрна сушарка КСК 45

Мал. 4.19. Конвеєрна сушарка КСК-45

Конвеєрна стрічкова сушарка КСК-45 складається з наступних основних частин (рис. 4.19): п'яти стрічкових конвеєрів 4, двох приводних колонок 72, парових калориферів 2, вентиляційної системи 9 і пульта управління сушаркою.

Каркас 1 сушарки збірний металевий, виконаний з профільного і листового прокату, зовні облицьований металевими щитами, має двері. Товщина шару термоізоляційного матеріалу 42 мм. Для спостереження за процесом сушіння продукту, відбору проб, очищення сіток і ремонту з бічних сторін сушарки встановлені знімні щити з вікнами 7, а з торцевих- двері. Для спостереження за температурним режимом встановлені кутові термометри 8.

Усередині сушарки один під іншим розташовані п'ять пар барабанів діаметром 340 мм кожен, на які натягнута металева сітчаста стрічка 3 шириною 2000 мм з нержавіючої сталі, при цьому загальна площа сушильної поверхні стрічок 45 м2. Кожна пара барабанів щодо іншої зміщена по довжині, що дозволяє продукту пересипатися з стрічки на стрічку.

Для очищення поверхні барабанів від налипає продукту на всіх п'яти натяжних барабанах встановлені скребки. У місцях зсипання продукту з верхньої стрічки на нижню встановлені поворотні напрямні шибера 5.

Сушарка обігрівається паровими ребристими калориферами, розташованими між провідною і відомою гілками сітчастих стрічок усіх п'яти конвеєрів. Калорифер 2 кожного конвеєра складається з двох послідовно з'єднаних батарей, кожна з яких представляє собою дві поздовжні труби з зовнішнім діаметром 44,5 і внутрішнім 39,5 мм з отворами, в які вставлено 16 поперечних труб із зовнішнім діаметром 38 і внутрішнім 33 мм. На поперечних трубах навито металеві смужки шириною 30 мм і товщиною 1 мм так, що утворюються ребра в кількості 100 на 1 м довжини труби. Площа поверхні нагрівання кожного калорифера 140 м2, загальна площа поверхні калориферів сушарки 700 м2. Джерелом тепла для калориферів служить пар, який надходить від паросилова установки під тиском 0,3 ... 0,8 МПа по трубопроводу через регулюючий клапан і впускний колектор 6, а від них через впускні клапани до кожного ярусу калориферів. Тиск пари, що надходить в сушарку, контролюється манометрами, встановленими на впускному і випускному 11 колекторах.

Сушарка обладнана вентиляційною системою, яка представляє собою дві витяжні камери, виготовлені з листової сталі товщиною 1,5 мм і встановлені над верхньою стрічкою сушарки. У кожній камері знаходиться по одному осьовому вентилятору № 7, кожен з яких приводиться в дію від електродвигуна потужністю 2,2 кВт. Обертання вентиляторів з частотою 1500 хв-1 здійснюється через клиноременную передачу. Усередині витяжних камер перед осьовими вентиляторами встановлені поворотні шибери 10, за допомогою яких можна змінювати кількість проходить відпрацьованого повітря.

На рис. 4.20 зображена кінематична схема сушарки КСК- 45. Рух стрічкових конвеєрів сушарки здійснюється від двох приводних колонок. Від першої наводяться в рух перший 3, третій 2 і п'ятий 1 стрічкові конвеєри. Обертання приводних барабанів здійснюється від електродвигуна 15 через клиноременную передачу 77, варіатор 7 (5, ланцюгову передачу 18, черв'ячний редуктор 79 і систему ланцюгових передач. Від електродвигуна першої колонки через клиноременную передачу 14, черв'ячний редуктор 13 і ланцюгову передачу здійснюється обертання одного вала 4 з щітками, встановленими в кінці другого стрічкового конвеєра. Обертання аналогічного вала 6 здійснюється за допомогою ланцюгової передачі 9 і другий приводний колонки (на схемі не показана). Вона має анало гічної конструкцію, від неї здійснюється привід другого 7 і четвертого 8 провідних барабанів конвеєрних стрічок, а також обертання двох валів з щітками, встановленими в кінці першої і третьої стрічок.

Над трьома верхніми стрічками знаходяться ворошителя 5, які представляють собою вал з закріпленими на ньому прутами. Він розташований поперек стрічки, і при обертанні прутки перемішують висушувані вироби, запобігаючи утворенню грудок продукту. Привід ворошителя здійснюється від електродвигуна 72 через черв'ячний редуктор 77 і ланцюгову передачу 10.

Сирі вироби за допомогою розкладчика надходять на верхню стрічку сушарки, де досить швидко переміщаються над калориферами верхнього ярусу. При цьому випаровується більш 1 / 3 вологи, що підлягає видаленню. Далі продукт надходить на другу стрічку, яка дещо повільніше переміщається над калориферамиМал. 4.20. Кінематична схема сушарки КСК 45

Мал. 4.20. Кінематична схема сушарки КСК-45

другого ярусу. Сушка триває тут також досить інтенсивно, видаляється приблизно ще У3 вологи. Потім вироби надходять на третю стрічку, яка ще повільніше переміщається над калориферами третього ярусу, на цій стрічці видаляється близько 3% вологи. Четверта і п'ята стрічки мають ще менші швидкості, і за час перебування на них продукт остаточно висихає до стандартної вологості 13%.

В процесі переміщення виробів на стрічках утворюється дрібна борошняна крихта, яка проходить крізь осередки стрічок і збирається в нижній частині сушарки на піддонах.

Підігріває повітря (сушильний агент) проходить через сушарку від низу до верху, підігрівається в калорифери і охолоджується, проходячи через конвеєрні стрічки з продуктом. Видаляється з з-

Основні показники конвеєрних сушарок в автоматизованій лінії ЛМГ

Показник

Сушка в сушарці ЛМГ

попередня

остаточна

Вологість продукту,%:

на вході в сушарку

27,5

19,5

на виході з сушарки

19,5

13

Параметри сушильного агента:

температура, ° С

30 ... 45

37 ... 48

відносна вологість, %

55 ... 83

75 ... 85

Тривалість сушіння, ч

2,9 7 ...

16 ... 26

Число Бастун в сушарці

736

4003

Витрата теплоти в сушарці, кДж • год

60200

140930

Габаритні розміри, мм:

довжина

15 500

28 900

ширина

3400

3826

висота

4690

4500

Маса, кг:

без технологічного навантаження

9940

17 675

з технологічної навантаженням

13 620

31 588

робів волога за допомогою витяжних вентиляторів виводиться в атмосферу.

Необхідний температурний режим повітря в сушильній камері можна змінювати і регулювати вручну і автоматично.

Автоматизовані конвеєрні сушарки для довгих макаронних виробів входять до складу автоматизованих ліній ЛМГ або ЛМВ і являють собою дві послідовно встановлені теплоізольовані сушильні камери, в яких на спеціальних конвеєрах закріплені різні пристрої для розміщення і переміщення макаронів на Бастун. Характеристика сушарок приведена в табл. 4.2.

Процес сушіння виробів здійснюється в два етапи: попередня сушка при порівняно жорстких технологічних режимах в першій сушильній камері і остаточна сушка при переривчастому режимі (чергування сушіння і зволоження) в другій сушильній камері.

Сушарка для попереднього сушіння (рис. 4.21) являє собою триярусну камеру з двома зонами сушки - перша, нижня, зона має один ярус, друга, верхня, зона - два яруси. Сушарка складається з каркаса, приводу, механізму переміщення Бастун, системи підігріву повітря і системи вентиляції. на мета-Мал. 4.21. Попередня сушарка лінії ЛМГ

Мал. 4.21. Попередня сушарка лінії ЛМГ:

а - кінематична схема; б - схема переміщення Бастун

вої каркасі всередині і зовні кріпиться обладнання сушарки. На рис. 4.21, а приведена кінематична схема сушарки.

Привід сушарки забезпечує рух механізму переміщення Бастун і ланцюгових конвеєрів 1 і 13, передають Бастун з ярусу на ярус. Привід складається з електродвигуна 20 (див. Рис. 4.21, а), клинопасової передачі 21, черв'ячного редуктора 22, ціпної передачі 19, цевочного редуктора 23 з двома вихідними валами. Вал 18 передає рух через систему конічних редукторів 7 ... 9, 11, 12 і ланцюговими конвеєрами 13 на ексцентрики 2,4; 6 горизонтального переміщення зубчастих гребінок; другий вал 17 через систему конічних редукторів 7 (5, 74 - на ексцентрики 2, 5, 79, 75 вертикального переміщення зубчастих гребінок. Привід включається Бастун, що надходять з саморазвеса в попередню сушилку, а вимикається кулачком, встановленим на валу вертикального переміщення гребінок.

Механізм переміщення Бастун є зубчасті гребінки, розташовані в три яруси по всій довжині сушарки. Гребінки закріплені на трьох парах рамок, які навішуються на ексцентрики. У ярусах гребінки розташовані зубами вгору. Це дозволяє здійснювати послідовне переміщення Бастун по ярусах від одного приводу.

Робота механізму переміщення Бастун здійснюється наступним чином. Спочатку рамки вертикального ходу і закріплені до них гребінки знаходяться в крайньому нижньому положенні (рис. 4.21, 5, поз. 1), при їх русі гребінки ярусів здійснюють хід вгору на крок, рівний 33 мм. Гребінки першого і третього ярусів входять в зачеплення з цапфами Бастун (див. Рис. 4.21, 5, поз. 11), які знаходяться на напрямних. Потім наводяться в рух рамки горизонтального ходу, і гребінки ярусів здійснюють рух зліва направо (див. Рис. 4.21, 5, поз. III) на крок, рівний 40 мм, при цьому переміщаються Бастун першого і третього ярусів. Далі знову наводяться в рух рамки вертикального ходу, але в зворотному напрямку, і гребінки опускаються на такий же крок (див. Рис. 4. 21, б, поз. IV) і потім при горизонтальному ході рамок переміщаються в зворотному напрямку (див. Рис . 4. 21, 5, поз. V) на крок 40 мм. Далі цикл повторюється. Рух Бастун другого ярусу аналогічно руху першого і третього ярусів з тією різницею, що воно здійснюється в зворотному напрямку

Щоб при вертикальному переміщенні гребінок їх зуби при захопленні НЕ терлися об цапфи Бастун і не збивали Бастун з кроку, в циклі руху гребінок передбачений їх повернення на 4 мм.

На виході з сушарки є вертикальний ланцюговий конвеєр 72, що переміщає Бастун з першого ярусу на другий. Передачу Бастун з другого ярусу на третій здійснює ланцюговий конвеєр 7 в передній частині сушарки. Ланцюгові конвеєри працюють синхронно з механізмом переміщення Бастун. При русі гребінок в горизонтальному напрямку в кінці кожного ярусу цапфи Бастун стикаються на похилу частину нейлонових напрямних і, зсковзуючи з них по похилих пластин, надходять в приймальні вікна, з яких приймаються захопленнями ланцюгових конвеєрів і передаються на розташований вище ярус.

Система підігріву сушильного агента для сушки виробів складається з калориферів, трубопроводів, насоса і арматури. Кожна з зон сушіння має свою систему підігріву. Необхідна температура сушильного агента всередині зон забезпечується калориферами, що працюють на гарячій воді (90 ... 95 ° С). Для першої зони вода подається безпосередньо від централізованої системи теплопостачання підприємства через автоматичний клапан. Система підігріву другої зони працює аналогічно першої, але з частковою рециркуляцією гарячої води за допомогою відцентрового насоса продуктивністю 23,5 м3 / ч.

Калорифери в зонах розташовані в такий спосіб: один на вході в сушильну камеру і чотири над першим, нижнім, ярусом і між другим і третім ярусами верхньої зони.

Система вентиляції першої і другої зон працює з частковою рециркуляцією сушильного агента. Частина вологого повітря з великим змістом вологи викидається з сушарки, а з виробничого приміщення засмоктується повітря з меншим змістом вологи. Система вентиляції першої зони включає в себе десять осьових вентиляторів, розташованих попарно. Два вентилятора продуктивністю по 2000 м3 / ч встановлені на вході в сушарку і забирають повітря з приміщення, проганяючи його через калорифер на вході, направляють в нижню зону, де створюється повітряна завіса, що перешкоджає надходженню повітря приміщення в сушильну камеру. Решта чотири пари осьових вентиляторів, кожен продуктивністю 3000 м3 / ч, забезпечують рециркуляцію сушильного агента в сушарці з проходженням

Система вентиляції другої зони має чотири пари відцентрових вентиляторів марки Ц13-50: три пари вентиляторів № 3 продуктивністю по 3000 м3 / ч здійснюють рециркуляцію сушильного агента з частковим парканом його з приміщення; два інших вентилятора № 2 продуктивністю по 1200 м3 / ч викидають вологе повітря з другої і першої зон. Крім того, викид повітря з першої зони здійснюється через короб в передній частині сушарки. Повітря обдуває вироби в сушарці паралельно пасмам - зверху вниз. Для рівномірного розподілу потоку повітря уздовж пасом після кожного калорифера встановлені розподільні решітки.

Останнє редагування Вівторок, 11 грудня 2018 17: 42
Володимир Заніздра

Засновник сайту Baker-Group.net. Більш 25-ти років досвіду в кондитерському виробництві. Більш 20-ти років досвіду управління. Досвід в організації та проектування виробництва з нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Ел. пошта Ця електронна адреса захищена від спам-ботів. У вас повинен бути включений JavaScript для перегляду.

Залишити коментар

Пошук по сайту

Рекомендовані матеріали

<Ins>