Поточні лінії кондитерського виробництва

На кондитерських фабриках кондитерські вироби виробляють на поточно-механізованих лініях, де в одному синхронному потоці виконуються всі необхідні операції.

Схема виробництва загорнутої карамелі з фруктово-ягідної начинкою.

Технологічний процес приготування карамелі складається з наступних стадій: приготування сиропу; приготування карамельної маси; охолодження і обробка карамельної маси; приготування карамельних начинок; формування карамелі; охолодження карамелі; загортання або обробка поверхні карамелі; пакування.

На рис. 7.14 приведена схема виробництва загорнутої карамелі з фруктовою начинкою. Лінія працює наступним чином. За програмою вода, патока, інвертний сироп по трубі 1 і цукор-Схема виробництва загорнутої карамелі з фруктовою начинкою

Мал. 7.14. Схема виробництва загорнутої карамелі з фруктовою начинкою

пісок з живильника 2 послідовно завантажуються в ваговій дозатор 3, встановлений на ваговій платформі 4. Новоутворена цукрова кашка періодично перевантажується в проміжний збірник-накопичувач 5 з подвійною лопатевою мішалкою, звідки насосом-дозатором 6 безперервно подається в змієвиковий теплообмінний апарат 7. Гріючийпар надходить всередину апарату 7 через верхню кришку, віддає теплоту рухається всередині змійовика продукту і, сконденсованих, виводиться через нижню кришку або бічну поверхню.

Волога, що міститься в рецептурної суміші, що рухається всередині змійовика, нагрівається до 100 ° С і кристали цукру-піску розчиняються. Утворився сироп збирається в обігрівається ємності 8. Виділилася незначна кількість вторинної пари відсмоктується вентилятором через отвір в кришці збірника 8.

Далі гарячий сироп насосом 9 закачується в варильний апарат 10, де завдяки вступнику в апарат, що гріє пару доводиться до кипіння.

Кипляча суміш, що складається з уваренной карамельної маси і великої кількості утворився вторинного пара, з високою швидкістю витікає зі сполучної труби в верхню частину вакуум-камери 13. Вторинний пар частково відсмоктується через патрубок у верхній кришці. Отвір в конічному днище верхній частині вакуум-камери закрито клапаном 14, який періодично відкривається, і уварена карамельна маса разом з частиною вторинного пара перетікає в нижню ємність вакуум-камери. Вторинний пар через патрубок в бічній поверхні відсмоктується в конденсатор 15 і змішується з холодною водою, а тепла вода відкачується вакуум-насосом 16. Тепла вода може бути використана для приготування рецептурної суміші у ваговому дозаторі.

З вакуум-камери 13 карамельна маса безперервно відводиться шнеком 12, який, будучи нею заповнений, є гідравлічним затвором, що перешкоджає проникненню повітря в вакуум-камеру.

Перетікаючи в змішувач 11, карамельна маса змішується з ароматичними, смаковими і барвниками. У разі необхідності знизу в змішувач підводять стиснене повітря, завдяки чому відпадає потреба в тянульной машині.

З змішувача 11 карамельна маса температурою 120 ... 140 ° С випливає на металеву стрічку конвеєра 21. Стрічка з внутрішньої поверхні омивається з форсунок 23 охолоджуючої водою, яка потім збирається в піддоні 24 і відводиться в охолоджувальну систему для повторного використання.

Направляюча планка 17 регулює товщину карамельного пласта; відхиляють увігнуті скребки 18 і 20 перевертають охолоджуючий пласт, а валики 19 і 22 притискають його до металевої стрічці і зменшують його товщину. Карамельна маса температурою 90 ... 95 ° С надходить в тянульной машину 33 для насичення повітрям, якщо це не було зроблено раніше.

Карамельна тянутая маса безперервно подається стрічковим конвеєром в карамелеобкаточную машину 32. Начінконаполнітель нагнітає начинку по гнучкому шлангу і трубі всередину карамельного батона. У міру обкатування карамельний батон перетворюється в джгут.

Виходить з карамелеобкаточной машини карамельний джгут з начинкою проходить через жгутовитягівающую машину 31, яка калібрує його до потрібного діаметра. Відкалібрований карамельний джгут безперервно надходить в карамелеформующую машину 30, яка формує і розділяє його на окремі вироби відповідної форми з малюнком на поверхні.

Відформована карамель температурою 60 ... 65 ° С безперервним ланцюжком з тонкими перемичками надходить на вузький стрічковий охолоджуючий конвеєр 29, на якому відбувається охолодження поверхні карамелі (освіта скоринки) і який подає її в охолоджуючий шафа 28. На вузький охолоджуючий конвеєр і в шафу вентилятором по воздуховодам безперервно подається охолоджуючий повітря температурою 8 ... 10 ° С.

Повітря для охолоджуючих апаратів готують в спеціальних кондиціонерах, в яких регулюється не тільки його температура,

На охолодному конвеєрі і в шафі карамельна ланцюжок розбивається на окремі вироби і охолоджується до температури 40 ... 45 ° С. Тривалість охолодження близько 4 хв, витрата охолоджуючого повітря до 8000 м3 / ч. Охолоджена карамель з шафи надходить на розподільчий конвеєр 27, уздовж якого встановлені карамелезаверточние машини 26. Під розподільним конвеєром розташований стрічковий конвеєр 25 для збору загорнутої продукції.

Карамель, рухаючись за розподільчим конвеєром, подається по похилих жолобах з регульованими затворами в автоматичні живильники загортання машин. Загорнута карамель подається на ваги, де її зважують і упаковують в картонні ящики, які потім закривають і обклеюють.

Начинку, якої заповнюється карамельний джгут, готують наступним чином. Пульпа подається в десульфітатор 34. Тут вона розмішується і пропарюють, з неї видаляється сірчистий газ - оксид сірки (IV). Потім пульпа передається в протирочную машину 35.

Протерта плодова м'якоть (пюре) подається в змішувач 36. В цей же змішувач подається сироп. Отримана рецептурная суміш з вмістом вологи 42% подається в змієвиковий варильний апарат (колонка безперервної дії) 57, де уварюється до вмісту вологи 16 ... 30%. З пароотделітеля 38вторічний пар відсмоктується вентилятором або при уварюванні під вакуумом надходить в конденсатор. Уварена начинка стікає в Темперуючі збірник 39, де охолоджується до температури, яка приблизно на 10 ° С нижче температури карамельної маси в карамелеобкаточной машині.

Після охолодження начинка насосом перекачується в проміжний збірник 40, де змішується з ароматизатором і подається в міру необхідності в начінконаполнітель карамелеобкаточной машині 32.

Схема виробництва відливних глазурованих цукерок з автоматичним загортанням.

За даною схемою проводяться відливні глазуровані цукерки з помадними, помадно-молочними, фруктово-желейними та іншими корпусами.

Лінія (рис. 7.15) призначена для виконання наступних технологічних процесів: приготування різних цукеркових мас, формування корпусів цукерок відливанням в крохмаль, прискореногоСхема лінії для виробництва відливних глазурованих цукерок з автоматичним загортанням

Мал. 7.15. Схема лінії для виробництва відливних глазурованих цукерок з автоматичним загортанням

ренной вистойки відлитих корпусів цукерок в потоці, очищення їх від крохмалю, глазуровані шоколадною або жирової глазур'ю, загортання і транспортування глазурованих цукерок в потоці, зважування та пакування їх в торгову тару. При цьому процеси зважування, загортання і пакування виробів в торговельну тару автоматизовані, інші механізовані.

Лінія включає в себе технологічний комплекс для приготування цукеркових мас, Відливальний напівавтомат з установкою прискореної вистойки корпусів, агрегати глазировочную, автоматичного загортання і пакування цукерок.

Компоненти, необхідні для приготування різних цукеркових мас (сироп, патока, згущене молоко, фруктово-ягідне пюре), подаються по трубопроводах в витратні баки 1. Плунжерні насоси-дозатори 2 перекачують компоненти в секційний змішувач 3. Суміш компонентів у вигляді сиропу з змішувача, пройшовши крізь фільтр 4, плунжерним насосом 5 подається на уварювання в змієвиковий варильний апарат (колонку) 6. Тут сироп уварюється до вмісту вологи 8 ... 12%.

При приготуванні помадних та інших піддаються збивання мас сироп після уварювання надходить через пароотделитель 7 в помадовзбівальную машину 8, з якої збита маса направляється в проміжний збірник 9, а потім насосом 10 перекачується в рецептурні темперующі машини 11 з мішалкою. Тут масу нагрівають до 68 ... 75 ° С і вводять в неї передбачені рецептурою смакові, фарбувальні й ароматичні добавки. Потім маса насосом 12 перекачується в прийомну лійку 13 конфетоотлівочной машини 14.

Конфетоотлівочная машина об'єднана в єдиний агрегат з установкою 15 для безперервної прискореної вистойки відлитих корпусів цукерок і пов'язана з нею проміжними ланцюговими транспортерами. У конфетоотлівочной машині виконуються наступні операції: заповнення лотків кукурудзяним крохмалем, виштамповиваніе в ньому осередків, відповідних за формою корпусів цукерок, виливок цукеркової маси в осередку за допомогою розташованої під воронкою системи дозуючих поршневих насосів, а також очищення корпусів цукерок від крохмалю після вистойки.

Лотки з відлитими корпусами цукерок за допомогою проміжного ланцюгового конвеєра прямують в установку прискореної вистойки 15, в якій протягом 38 хв корпусу цукерок знаходяться в потоці охолодженого до 6 ... 10 ° С повітря. Спочатку вони піднімаються по одній вертикальній шахті вгору, а потім по інший опускаються вниз (див. На рис. 7.15 напрямок руху, вказане стрілками) і після закінчення циклу вистойки повертаються з затверділими корпусами в завантажувальну частину відливальної машини. Тут корпусу цукерок очищаються від крохмалю системою сит і щіток.

Очищені від крохмалю корпусу цукерок по відвідному конвеєру надходять на саморасклад 16 глазировочной машини. На глазурування надходять корпусу цукерок температурою до 22 ... 25 ° С

Неглазуровані сорти цукерок надходять на загортання,

В процесі проходження через глазировочную машину 17 корпусу цукерок покриваються шаром шоколадної глазурі, яка застигає при наступному проходженні цукерок через охолоджувальну камеру 18 агрегату, де підтримується режим охолодження повітрям в межах 8 ... 10 ° С. З конвеєра охолоджуючої камери глазуровані цукерки переходять на стрічку проміжного конвеєра 19. За допомогою поворотних пристроїв 20 цукерки надходять в стрічкові живильники конфетозаверточних машин 21.

Загорнуті цукерки відводяться від загорткових машин поперечними конвеєрами на горизонтальний конвеєр готової продукції 22. Потім цукерки направляються на автоматичні ваги 23 і далі на упаковку в гофровані короба 24. Заклеювання клапанів коробів 26 і обклеювання їх бандероллю здійснюються на встановленої в кінці лінії обклеювальної машині 25.

В результаті впровадження таких ліній забезпечується комплексна механізація процесу виробництва цукерок; зменшується тривалість технологічного циклу в 7 ... 10 раз завдяки прискореної вистойки корпусів цукерок і автоматичного загортання в потоці; скорочуються потреби в виробничих площах в 1,5 ... 2 рази; збільшується продуктивність праці в 1,5 рази; різко скорочуються втрати основної сировини, зворотних відходів, витрати прокладочной паперу, формувального крохмалю; значно зменшується (більш ніж в 10 раз) кількість літаків; повністю ліквідується проміжна тара; поліпшуються санітарно-гігієнічні умови праці, так як робота на лінії здійснюється без застосування ручної праці.

Схема виробництва литого ірису.

Лінія призначена для виробництва загорнутого ірису типу «Золотий ключик», «Молочний» і т.п. До складу лінії (рис. 7.16) входять технологічні комплекси приготування молочно-цукрових сиропів для ірису, уварювання сиропу, що охолоджує машина, передають конвеєри, чотири обкатному-калібрувальні машини КРМ-2 і чотири ірісозаверточние машини.

На лінії здійснюються процеси механізованого приготування рецептурної суміші та її уварювання, охолодження ірисний маси, поділу її на порції, формування, загортання і охолодження ірису.Схема лінії для виробництва литого ірису

Ріс.7.16. Схема лінії для виробництва литого ірису.

До складу рецептури литого ірису входять жир, сахаропаточний сироп і згущене молоко. Жир розтоплюється в апараті 7, забезпеченому сорочкою для обігріву парою або гарячою водою, гратами і мішалкою, запобігає розшаруванню жиру. Розплавлений жир насосом 2 перекачується в збірник 4, встановлений на циферблатних платформних вагах 3. В цей же збірник з бачків 5 надходять згущене молоко і сироп.

Дозування всіх компонентів ведеться автоматично за заданою програмою в наступній послідовності: жир, згущене молоко, сироп. Команда дозаторам і насосу подається від ваг, які в певній послідовності включають їх в роботу

При досягненні необхідної маси (закінчення подачі сахаропаточного сиропу) одночасно відключається подача сиропу до збірки 4 і включається насос 7, з'єднаний зі збіркою гнучким шлангом 6, що забезпечує свободу вертикальному переміщенню збірки 4 при заповненні компонентами в момент зважування.

Насос 7 подає рецептурну суміш зі збірки 4 в змішувач 8 з паровою сорочкою, де забезпечується необхідна однорідність суміші.

З змішувача суміш подається насосом 9 в двокамерний теплообмінник 11с паровим обігрівом, де доводиться до кипіння. Перед подачею суміші необхідно прогріти теплообмінник. Для цього на трубопроводі встановлюється триходовий кран 10, який дозволяє багаторазово перепускати рецептурну суміш з верхньої камери теплообмінника 11 в змішувач 8 до тих пір, поки її температура не досягне 105 ... 108 ° С. Після прогрівання теплообмінника процес уварювання сиропу протікає безперервно без повернення його в змішувач. В процесі прогрівання в теплообміннику відбувається ловлення входить в суміш молока.

Пройшовши теплообмінник, кипляча рецептурная суміш по трубопроводу надходить в пароотделитель 12. Подваренний сироп з вмістом вологи 15 ... 16% стікає в нижню частину пароотделітеля і через триходовий кран 13 надходить в накопичувальний збірник 14.

На трубопроводі подачі рецептурної суміші в пароотделитель встановлений датчик температури, завдяки якому в будь-який момент можна визначити зміст сухих речовин в суміші, з яким температура кипіння пов'язана певної експериментальної залежністю. На накопичувальному збірнику 14 встановлені датчики верхнього і нижнього рівнів, які призначені для управління процесом підварювання сиропу. При досягненні сиропом в збірнику верхнього рівня зменшується подача пара і сиропу в теплообмінник 11. При досягненні нижнього рівня

Сироп з накопичувального збірника 14 насосом 15 перекачується в видатковий збірник 16, з якого плунжерним насосом- дозатором 17 подається на уварювання в змеевиковую варильну колонку 18, яка є гріє частиною уніфікованого вакуум-апарату ЗЗ-А-10. Рухаючись всередині змійовика, що обігрівається зовні паром, сироп нагрівається до температури 115 ... 118 ° С. При цьому значна частина вологи переходить в пароподібний стан, а в утвореній ірисний масі залишається 4 ... 6% вологи. Пар відділяється в пароотделітеля 20, а потім відсмоктується вентилятором, а уварена маса надходить в хитку трубу 19, всередині якої розташований лопатевий вал. Труба має отвори, через які в масу вводяться смакові добавки (есенція і при необхідності кислота).

Гаряча ірисний маса стікає з труби 19 в воронку однобарабанній охолоджувальної машини 21. Завдяки коливанням труби 19 маса рівномірно розподіляється по довжині воронки і у вигляді стрічки однакової товщини переміщається і охолоджується до температури 80 ° С на барабані, що обертається. Потім за допомогою подвертивателей маса складається в пласт шириною 200 мм. На виході пласта з машини встановлені промінальние вальці, які просувають ірисний пласт з похилою охолоджувальної плити машини на передавальний конвеєр 22. Після охолоджуючої машини температура ірисний маси дорівнює 45 ... 48 ° С. В кінці конвеєра 22 встановлений ніж 23. Ірисний маса розрізається на шматки довжиною 1400 мм і подається на роздатковий сітчастий конвеєр 24. Конвеєр по черзі за допомогою чотирьох заслінок 26 направляє шматки ірисний маси в обкатувальні машини 28. Остання заслінка встановлена ​​стаціонарно, перекриваючи сітку конвеєра. Порядок відкриття та закриття заслінок залежить від кількості встановлених обкатних машин. Сигнал на відкриття і закриття заслінок подається за допомогою кінцевого вимикача,

У обкатний машині 28 з аморфного шматка ірисний маси формується конічний батон, з вершини якого витягується і калибруется джгут, що надходить в ірісозаверточную машину 29. Загорнутий ірис відводить конвеєром 27 з кожної машини транспортується і збирається на сітчастому триярусному конвеєрі 25. Два нижніх яруси конвеєра обдуваются повітрям. Охолоджений і затверділий ірис подається потім на зважування і пакування в картонні ящики.

Схема виробництва шоколаду і какао-порошку.

На кондитерських фабриках відповідно до асортименту випускаються шоколадних виробів встановлюють потокові лінії для виробництва шоколадних плиток, батончиків, цукерок «Асорті» і ін. При цьому з частини какао тертого відпресовують какао-масло, яке потім подається на лінію виробництва шоколаду. З какао макухи отримують какао-порошок, частина якого використовується в кондитерському виробництві, а частина фасується і відправляється в торгову мережу.

Оскільки обидва виробництва (шоколадних виробів і какао порошку) використовують один і той же сировину - какао-боби, то і виготовляють ці вироби, використовуючи один і той же обладнання. На рис. 7.17 представлена ​​машинно-апаратурна схема механізованої потокової лінії виробництва шоколадних виробів і какао-порошку.

Какао-боби з силосів або з мішків зважують на терезах 9, а потім подають в очисно-сортувальну машину 8, де вони очищаються від механічних домішок.

Після очищення какао-боби подаються конвеєрами в шахтну сушарку 7, де вони проходять термічну обробку протягом 45 ...60 хв при температурі 140 ... 180 ° С. При цьому вологість какао-бобів зменшується з 7 до 2%, оболонка какао-бобів стає крихкою і легко відділяється від ядра. В процесі обсмажування в какао-бобах утворюються речовини, що визначають смак і аромат какао.

Сушарка крім зони обсмажування має зону охолодження, де температура какао-бобів знижується до 35 ... 40 ° С. Обсмажені і охолоджені какао-боби надходять в дробильно-сортувальнуСхема лінії для виробництва шоколаду

Ріс.7.17.Схема лінії для виробництва шоколаду і какао-порошку.

машину 6, в якій вони роздавлюються і поділяються на какао-крупку і оболонку, яка називається какаовелли. Вихід какао-крупки після дроблення повинен становити не менше 87% обсмажених какао-бобів. Зміст какао-крупки в какаовелли не повинно перевищувати 0,5%. Для відділення ферропримесей какао крупка проходить через магнітний сепаратор 5.

З дробильно-сортувальної машини какао-крупка пневматично подається в бункер 4, розташований над розмельних агрегатом, який складається з молоткової дробарки 3, дискової 1

При подрібненні відбувається розрив клітин какао-бобів, з яких випливає какао-масло. Отримана суспензія надходить до збірників 10 і 12 на дві лінії: для отримання какао-масла і

Какао-масло отримують на гідропресового установці 11 шляхом пресування какао тертого. Пресування відбувається при температурі 90 ... 96 ° С. Гідравлічний прес установки має 6 ... 12 робочих камер, розташованих послідовно. Кожна камера постачена двома елементами, що фільтрують, що дозволяє прискорити процес віджимання какао-масла. З преса диски какао-макухи направляються на попереднє грубе подрібнення в жмиходробілку 30. Отримані гранули макухи надходять в бункер 29, де вони охолоджуються до температури цеху. Після охолодження гранули макухи проходять магнітоуловлювач 28, потім направляються в розмольно агрегат 27. Отриманий какао-порошок охолоджується, відділяється від повітря, подається у видатковий збірник 26 і упаковується на фасувальною машині 25. Какао-порошок фасується в картонні коробки, які потім обклеюють целофаном в машині 22. Какао-масло з преса подається в дозатори 13, 17.

Какао терте, яке було подано до збірки 12 на лінію приготування шоколаду, спочатку надходить в рецептурно-змішувальний комплекс, який забезпечений дозаторами 13 і змішувачем 15. Крім какао тертого дозатори подають в змішувач какао масло, сухе молоко (або сухі вершки), цукрову пудру і інші добавки. Так як цукрову пудру важко транспортувати, цукор-пісок подрібнюється в молотковій дробарці 14 безпосередньо перед подачею на дозування.

Отримана суміш конвеєром направляється до пятівалковим млинів 16. Після вальцювання суміш проходить магнітоуловлювач 18 і подається в шоколадоотделочние машини (коншмашіни) 19, в яких її розводять какао-маслом, що надходять з дозатора 17. На цій же стадії в шоколадну масу додають розчинник. Масу перемішують протягом 15 ... 20 хв при температурі 40 ... 45 ° С, а потім коншіруют протягом 3 ... 5 ч для звичайного шоколаду і до 72 ч для десертних сортів шоколаду (в цьому випадку температура оброблюваної маси повинна бути 60 ... 70 ° С).

Отриману шоколадну масу перед формуванням з неї виробів Темперуючі на автоматичної непреривнодействующей машині 24. Температура готової шоколадної маси після темперирования повинна бути 30 ... 31 ° С.

Потім шоколадну масу відливають на автоматичному формувальному агрегаті 23 в форми. Попередньо форми, що подаються для відливання шоколаду, нагрівають до 33 ... 35 ° С.

Температура шоколаду, звільненого від форм, повинна бути 12 ...15 ° С. Готовий шоколад подають на пакування в загортання машину 21. Упаковані вироби укладаються в гофрокороба, клапани яких заклеюються на машині 20.

В отриманому шоколаді повинно бути (%): цукру 55 ... 65, какао тертого і какао-масла 20 ... 45, вологи 1,2 ... 5, клітковини не більше 3 ...4. Ступінь подрібнення (за методом Реутова) 92 ... 96% частинок розміром менш 30 мкм.

Останнє редагування П'ятниця, 09 червня 2017 15: 51
Володимир Заніздра

Засновник сайту Baker-Group.net. Більш 25-ти років досвіду в кондитерському виробництві. Більш 20-ти років досвіду управління. Досвід в організації та проектування виробництва з нуля. Сайт: baker-group.net/contacts.html Ел. пошта Ця електронна адреса захищена від спам-ботів. У вас повинен бути включений JavaScript для перегляду.

Залишити коментар

Пошук по сайту

Рекомендовані матеріали

<Ins>