Мікробіологічні ризики і проектування безпечних технологічних процесів

М. Г. Браун, компанія Unilever Research, м Шарнбрук

Вступ

Для виробництва охолоджених харчових продуктів використовують багато різних інгредієнтів і сировини. При зборі врожаю або забої худоби в цих матеріалах можуть бути присутніми різні мікроорганізми - як всередині, так і на їх поверхні. Деякі продукти є носіями мікроорганізмів, які викликають в кінцевому рахунку їх псування (наприклад, палички або молочнокислі бактерії), в інші вони потрапляють при зборі врожаю або обробці. Багато бактерій, що викликають харчові отруєння, присутні зазвичай у домашніх тварин і в сільськогосподарській продукції (наприклад, Salmonella, Е. coli 0157 і Campylobacter) і, отже, можуть заражати м'ясо і домашню птицю, молоко і рослинні продукти. Кількість мікроорганізмів і присутні їх типи різні в різних інгредієнтах, і найчастіше безпеку продукту на місці споживання буде залежати від умов виробництва, використання продукту споживачем, від присутності патогенів в сировину і, в кінцевому рахунку, в готовому продукті. Щоб гарантувати виготовлення безпечних продуктів з достовірним терміном зберігання, виробник повинен визначити (наприклад, за допомогою мікробіологічних досліджень), присутність яких бактерій, що викликають харчові отруєння і псування, найбільш ймовірно для певної сировини і продуктів. Тому важливо проектувати технологію обробки харчових продуктів відповідно до принципів, що гарантують зниження ризику харчового отруєння. Це особливо важливо для напівфабрикатів і готових охолоджених продуктів, безпеку яких заснована на контролі ряду характеристик виробничого процесу [48, 56]. Відповідні кошти контролю повинні бути реалізовані в виробничих операціях, причому найчастіше ці засоби контролю діють на декількох етапах ланцюга руху продукту. Наприклад, в роботі [37] було припущено, що загальне санітарно-гігієнічний стан гамбургерів з го- на отруту інший може бути покращено тільки при використанні у виробництві гігієнічно чистої яловичини (тобто володіє мінімально можливим рівнем зараження патогенами) і при поліпшенні організації зберігання і приготування гамбургерів в торгових точках. Для багатьох секторів виробництва охолоджених продуктів існують хороші керівництва за технологією (наприклад, [50]). У цих посібниках окреслені сфери відповідальності при виробництві безпечних продуктів, і дотримання принципів, викладених в цих посібниках, забезпечить безпечність та корисності продуктів при дотриманні передбачених умов їх використання.

Розробка продуктів і технології завжди є компромісом між вимогами безпеки і якості з одного боку, і витрат і виробничих обмежень - з іншого. Основний засіб забезпечення безпеки продукту і усунення бактерій, що викликають псування, - це тепло. Можлива теплова обробка може бути іноді обмежена змінами властивостей продукту. Зазвичай мінімальна теплова обробка на виробництві або в домашніх умовах призначена для знищення певних бактерій, що викликають інфекції або псування продукту. Майстерність розробника продуктів полягає в тому, щоб збалансувати суперечливі вимоги якості і безпеки. При цьому якість і безпеку визначається декількома етапами виробництва: наприклад, холодильне зберігання використовується для уповільнення або запобігання зростанню рослинних клітин і спор, які перенесли нагрів на виробництві. Тому безпеку охолоджених продуктів, які не мають внутрішніх консервують властивостей, залежить майже виключно від підтримки відповідних температур охолодження по всьому ланцюгу постачання продуктів, включаючи, наприклад, розморожування заморожених інгредієнтів і навантаження авторефрижераторів. При використанні тих чи інших способів консервування (наприклад, зниження pH, підвищення кислотності або застосування вакууму (герметичної упаковки)) охолодження сприяє підвищенню ефективності системи консервування та вимагає додаткового контролю при обробці.

Методи оцінки ризиків (формальні або частіше неформальні) можуть допомогти виробнику в досягненні прогнозованого і прийнятного балансу між продажем сирих або незнезаражених компонентів, тепловою обробкою і ймовірністю виживання патогенних мікроорганізмів. Для успішної розробки технологічного процесу необхідно розглянути не тільки забруднення, які ймовірно будуть надходити з сировиною, а й термін придатності продукту, очікувані умови зберігання в оптової / роздрібної торгівлі та у споживача [17]. У цьому сенсі споживач - це складова ланцюжка безпеки, і тому при розробці продуктів, безпеку і термін зберігання яких залежить від поводження з ним споживача (наприклад, при тепловій обробці або холодильному зберіганні), виробник завжди враховує деякий додатковий ризик, обумовлений можливими порушеннями споживачем режимів обробки і використання продукту. В роботі [15] зазначено, що охолоджені продукти містять мало (або не містять зовсім) протимікробних добавок для предотвращенія.роста патогенних мікроорганізмів, і при неправильному охолодженні в таких продуктах може відбуватися їх зростання. У цій роботі також висвітлено суміжні питання - такі, як надмірна довіра до терміну зберігання як міру якості і необхідність враховувати при розробці продуктів потреби людей з підвищеною чутливістю (наприклад, з порушеннями імунної системи). Якщо при розробці продукту передбачається, що споживач виконає деяку операцію, яка усуває в продукті патогенні мікроорганізми (наприклад, сальмонелу), важливо, щоб виробник забезпечив його ясними, точними і перевіреними вказівками по нагріванню або варінні - так, щоб виконання цих вказівок вело до досягнення високого якості продукту. Для безпеки продукту важливі належний контроль теплової обробки і гігієни на виробництві, в домашніх умовах або на підприємстві громадського харчування. Запобігання повторного і взаємного зараження продуктів після нагрівання грає ще більш важливу роль, коли продукти продаються в готовому до вживання вигляді.

Важливо, щоб продукти, безпеку яких залежить від холодильного зберігання, зберігалися при виробництві, збуті і зберіганні при заданій (від -1 до + 8 ° С) або при більш низькій температурі. Зберігання продуктів при більш високих температурах може сприяти зростанню небезпечних мікроорганізмів, які в них можуть бути присутніми. Недостатня обробка в поєднанні з порушеннями температурного або тимчасового режиму при зберіганні, безумовно, призведе до зростання мікроорганізмів, що викликають псування і передчасну втрату якості. Для контролю умов і ступеня порушення температурного режиму в дистриб'юторний-збутового ланцюга запропоновано використання тимчасово-температурних інтеграторів (777) [58]. На основі прогнозування динаміки розвитку мікроорганізмів можна оцінити вплив температур зберігання на безпечний термін зберігання продуктів з м'яса і птиці. Ризики, пов'язані з будь-якими конкретними продуктами, можна досліджувати за допомогою практичних випробувань (таких, як «провокаційне» тестування) або математичного моделювання.

Застосування прогностичних моделей до знищення мікрооргнізмов нагріванням (зміна часу і температури для розрахунку летальності процесу на основі значень Dnz) або до ступеня зростання мікроорганізмів може поліпшити управління дистриб'юторний-збутової ланцюгом. До прогностичним комп'ютерним мікробіологічними баз даних, які можуть застосовуватися для охолоджених продуктів, відносяться в Великобританії Food MicroModel, а в США - Pathogen Modelling Program. В роботі [75] FММ була використана для прогнозування зростання патогенів при зміні pH і вмісту солі в продукті, зокрема, впливу зниження pH паштету. В роботі [98] був зроблений наступний крок в цьому напрямку і описано моделювання для прогнозування впливу обробки на зростання мікроорганізмів при виробництві, зберіганні та збуті харчових продуктів. Моделі процесів, описані в цій роботі, були засновані на масових і енергетичних балансах поряд з простою динамікою зростання і загибелі мікроорганізмів. Отримані моделі оцінювали на технологічних лініях з виробництва м'ясних продуктів і гамбургерів. Такі моделі можуть прогнозувати вплив кожної окремої стадії процесу на рівень вмісту в продукті мікроорганізмів.

У роботах [99-101] було змодельовано вплив температури, часу і змін температури обробки на зростання Lactobacillus plant arum. Такі прогностичні моделі можуть бути використані для визначення умов, необхідних для контролю росту мікроорганізмів, або для розрахунку значення лаг-фази в ході виробництва і збуту. де можуть зустрічатися коливання температури, що допускають їх зростання. В роботі [49] описані подібні моделі поведінки популяцій бактерій при обробці з урахуванням часу і температури, але з урахуванням інактивації при температурах вище максимальної для зростання температури.

В роботі [1] для оцінки мікробіологічної безпеки охолоджених продуктів була запропонована розробка експертних систем, заснованих на прогностичних моделях. Такі системи можуть бути використані для інтерпретації мікробіологічних даних, а також для прогнозування мікробіологічної безпеки продуктів з урахуванням даних про їх обробці, рецептурою і використанні. Однак якщо підходити реалістично, такі моделі не можуть бути краще вихідних даних, а в даний час наявні дані неточні і мінливі. В роботі [12] також обговорюється практичне застосування моделей росту мікробів для визначення терміну зберігання охолоджених продуктів, відзначається корисність моделей, які прискорюють розробку продуктів, і важливість перевірки моделей на реальних продуктах. Технологія моделювання може дати переваги в часі і за витратами, але знаходиться ще на початковій стадії розвитку [77]. Її застосовність обмежена, оскільки змінюються не тільки типи мікроорганізмів, присутніх в сировині і продуктах, але і їх активність і взаємодії, які змінюють зростання або виживання, а також продукування метаболітів, які сприймаються споживачами як псування продукту.

Різні виробники при розробці харчових продуктів передбачають, що не дивно, досить різні ступені порушення часу і температури, які повинні витримувати їх продукти, тобто виробники істотно відрізняються по тому, на які ризики вони готові йти щодо споживачів. Це може вести до істотних відмінностей у застосовуваних технологічних процесах, інгредієнтах і упаковці, а також у термінах зберігання, заданих для схожих на перший погляд продуктів.

Визначення.

Нижче ми наведемо кілька визначень - по-перше, щоб уникнути неправильного розуміння, а по-друге, щоб дати загальні коментарі та рекомендації з розробки процесів, які належним чином контролюють мікробіологічні ризики. Ці визначення розділені на групи:

  • сировину;
  • охолоджені продукти;
  • контроль безпеки і якості;
  • технологічний процес.

Сировина

незнезаражені матеріали

До цієї групи належать будь-які харчові компоненти готового продукту, що не були знезаражені настільки, щоб бути фактично вільними від бактерій, що завдають шкоди, знижують мікробіологічну безпеку або термін зберігання готового продукту. З такими вихідними матеріалами слід звертатися на виробництві таким чином, щоб кількість мікроорганізмів не зростала і вони не могли заразити будь-які інші компоненти, які вже були знезаражені. Наприклад, розташування виробничих зон для запобігання взаємного зараження компонентів продукту повинно бути виконано на основі принципу односпрямованого його руху; персонал, що працює з сирим матеріалом, не повинен працювати з готовим продуктом (якщо не дотримуються відповідні гігієнічні заходи і поділ зон) і не повинен допускатися в зони підвищеної чистоти (див. нижче). Якщо передбачається, що ці матеріали можуть містити патогенні мікроорганізми, повинна бути оцінена ступінь ризику. Для запобігання взаємного зараження або виробництва продуктів, які можуть бути ненавмисно зроблені небезпечними для споживачів, транспортування, обробка і використання цих матеріалів повинні відповідним чином контролюватися (докладніше про це див. Нижче).

знезаражені матеріали

Ці матеріали обробляють для зменшення кількості мікроорганізмів - зазвичай за допомогою нагрівання. Якщо такі матеріали призначені для безпосереднього введення в готові до вживання продукти, то теплова обробка, застосовувана при їх підготовці, повинна бути достатня, щоб забезпечити безпеку продукту (тобто прогнозоване відсутність патогенних мікроорганізмів) в залежності від того, короткий або тривалий термін зберігання має продукт (див. нижче розділ «Розробка безпечної технології»). Необхідно також вживати відповідних заходів обережності для запобігання повторного зараження матеріалів після обробки і при роботі з ними на виробництві, в зв'язку з чим первинна упаковка повинна віддалятися з стерильних матеріалів тільки в зонах підвищеної чистоти.

охолоджені продукти

Ця велика група охоплює всі продукти, для яких холодильне зберігання (спочатку визначається як зберігання при температурі від-1 до + 8 ° С [5]) використовується в якості складової їх системи консервування. Таким чином, ця група може включати продукти, що складаються повністю з сирих або не піддавалися тепловій обробці інгредієнтів. Деякі такі продукти, щоб зробити їх їстівними, можуть вимагати обробки перед вживанням (наприклад, сира риба і м'ясні продукти). Прийнято вважати, що в таких продуктах неминуче час від часу можуть виявлятися патогенні мікроорганізми.

Приготовлені охолоджені або готові до вживання продукти

Ці охолоджені продукти можуть містити сирі або неприготована інгредієнти (класи ризику 1 і 2, див. Нижче і табл. 11.1) - такі, як салат або сир. Однак підготовка цих продуктів виробником така, що продукт або явно готовий до вживання, або вимагає лише повторного нагріву, а не повного приготування перед вживанням. Виробник повинен зробити все можливе, щоб забезпечити відсутність в таких продуктах небезпечних патогенних мікроорганізмів або небезпечних їх рівнів в кінці терміну зберігання, і поставка інгредієнтів повинна здійснюватися з урахуванням цього завдання. Схема компонування технологічних ліній, які використовуються у виробництві таких продуктів, наведена на рис. 11.1 і 11.2.Типова схема виробництва охолоджених продуктів, виготовлених тільки з сирих компонентів (клас 1)

Мал. 11.1. Типова схема виробництва охолоджених продуктів, виготовлених тільки з сирих компонентів (клас 1)Типова схема виробництва охолоджених продуктів, виготовлених з оброблених і сирих компонентів (клас 2)

Мал. 11.2. Типова схема виробництва охолоджених продуктів, виготовлених з оброблених і сирих компонентів (клас 2)

Приготовлені продукти, готові до вживання

Такі продукти (класи ризику 3 і 4, див. Нижче і табл. 11.1) складаються повністю з приготованих інгредієнтів і тому інфекційні патогенні мікроорганізми можуть бути знищені в них при обробці. Це досягається відповідною організацією операції приготування, а процедури обробки після неї, включаючи охолодження, повинні бути спроектовані так, щоб запобігти повторному зараженню продукту або його компонентів (включаючи матеріали первинної упаковки). Найчастіше зовнішній вигляд таких продуктів ясно говорить споживачеві, що перед вживанням вони не вимагає нагріву взагалі або вимагають невеликого підігріву. Вимоги до підігріву повинні бути роз'яснені чіткими вказівками. Типова компоновка технологічних ліній наведена на рис. 11.3 і 11.4.Типова схема виробництва попередньо приготованих

Мал. 11.3. Типова схема виробництва попередньо приготованих і охолоджених продуктів з приготованих компонентів (клас 3)Типова схема виробництва охолоджених продуктів, приготованих в упаковці перед їх збутом (клас 4)

Мал. 11.4. Типова схема виробництва охолоджених продуктів, приготованих в упаковці перед їх збутом (клас 4)

Таблиця 11.1. Класи ризику для охолоджених продуктів

клас

ризику *

типовий

термін

зберігання

критична

небезпека

відносний

ризик

Мінімальна необхідна теплова обробка

необхідний

клас

виробництва **

ПО43зпч
12345678
11 неділю

інфекційні

патогени

ВисокийУ споживача (мінімум 70 ° С, 2 хв)+(+)
12345678
2

1-2

тижня

інфекційні

патогени

низькийПастеризація у виробника (мінімум 70 ° С, 2 хв)++• +
3

> 2

тижнів

Інфекційні патогени і спороутворюючі бактеріїТе жПастеризація у виробника (мінімум 90 ° С, 10 хв)++
4

> 2

тижнів

спороутворюючі

бактерії

Те жПастеризація у виробника (мінімум 90 ° С, 10 хв)++

Примітки:

* Клас 1: сирі стабільні при охолодженні продукти (наприклад, м'ясо, риба і т. Д.); клас 2: продукти, виготовлені із суміші приготованих і сирих продуктів з низьким

ризиком;

клас 3: продукти, піддані тієї чи іншої тепловій обробці, скомпоновані або первинно упаковані в зонах підвищеної чистоти; клас 4: продукти, приготовлені в упаковці.

** ПЗ - виробнича зона; 43 - чиста зона; ЗПЧ - зона підвищеної чистоти.

Охолоджені пастеризовані продукти тривалого зберігання (REPFEDS)

Для широкого діапазону продуктів, пастерізуемих в упаковці, в роботах [69,72] запропоновано більш інформативне назва: охолоджені пастеризовані продукти тривалого зберігання (REPFED, REfrigerated Pasteurized Foods of Extended Durability). До них відносяться продукти, які готують в упаковці, і інші продукти, до яких застосовують ту чи іншу поєднання консервування та пастеризації, що забезпечує тривалі терміни зберігання в охолодженому вигляді.

Ці продукти обробляють, щоб знищити присутні в них бактерії, що викликають псування, і патогенні мікроорганізми, здатні до зростання при низьких температурах. Тим самим можна досягти дуже тривалих термінів зберігання (близько 42 добу). Таким чином, обробка, транспортування і упаковка повинні, зокрема, забезпечувати видалення інфекційних і спороутворюючих патогенів, здатних до зростання в умовах охолодження. Про реалістичних межах безпеки і ризики, пов'язані з цими продуктами і обумовлених найбільш небезпечними непротео- літичними Clostridium botulinum, відомо поки недостатньо [76]. Фактори, що визначають ефективність складних комбінованих систем консервування, заснованих на слабкому підігріванні і зберіганні в охолодженому вигляді, до сих пір не цілком ясні.

Безпека і контроль якості

Правильна організація виробництва

Під правильною організацією виробництва розуміється допустимі межі і основні принципи, процедури і засоби, необхідні для розробки середовища, придатної для виготовлення харчових продуктів прийнятної якості. Правильна санітарно гігієнічна організація виробництва передбачає основні санітарно-гігієнічні вимоги, яким має відповідати виробництво і які є необхідною умовою для реалізації інших методів, зокрема, НАССР.

Норми правильної організації виробництва і гігієнічні вимоги, включені в них, служать важливими граничними умовами для гігієнічного виробництва харчових продуктів. Уряди різних країн (див. [6, 7]), Комітет з харчової гігієни (Codex Alimentarius Committee on Food Hygiene), Організація ООН з питань продовольства і сільського господарства (ФАО), Всесвітня організація охорони здоров'я (ВООЗ) і харчова промисловість, часто діючи разом з харчової інспекцією, органами контролю та іншими організаціями, розробили відповідні вимоги [54]. Зазвичай вони стосуються наступних питань:

  • проектування і конструювання приміщень для виробництва харчових продуктів з урахуванням санітарно-гігієнічних вимог;
  • конструювання та належне застосування обладнання з урахуванням санітарно-гігієнічних вимог;
  • процедури миття та дезінфекції (включаючи боротьбу з шкідниками);
  • загальні заходи гігієни і безпеки у виробництві харчових продуктів, що включають:
  • облік мікробіологічного якості сировини;
  • гігієну виконання кожної технологічної операції;
  • гігієну персоналу і його навчання гігієнічним і безпечним способам виробництва харчових продуктів.

НАССР

Методика аналізу ризиків в критичних контрольних точках (НАССР) - це система управління безпекою харчових продуктів, що використовує метод виявлення ризиків і контролю критичних точок при обробці харчових продуктів. Вона являє собою систему або методику, які можуть бути використані для забезпечення безпеки при будь-яких типах і масштабах харчового виробництва, і є важливим елементом в загальній системі управління якістю та безпекою харчових продуктів.

Широке впровадження методики НАССР сприяло перенесенню акцентів від контролю і випробувань готових продуктів до попереджувальному контролю небезпечних факторів на всіх етапах їх виробництва, особливо в критичних контрольних точках (РСР). В якості методу управління якістю цей метод ідеально підходить для виробництва охолоджених продуктів, в якому на безпеку і термін зберігання впливають багато параметрів технологічного процесу, причому термін зберігання обмежений, і будь-яка затримка при отриманні результатів мікробіологічних випробувань зменшує термін, що залишився зберігання.

НАССР включає:

  • виявлення реальних (мікробіологічних) ризиків - таких, як наявність патогенних мікроорганізмів і умов, що ведуть до їх появи, росту або виживання (НАССР також використовується для контролю шкідливих фізико-хімічних факторів);
  • визначення специфічних вимог до контролю шкідливих факторів і визначення стадій технологічного процесу, в яких проводиться контроль;
  • процедури і обладнання для вимірювання та документування виконанню їхніх обов'язків;
  • документування меж і необхідних заходів при їх перевищенні.

Для ділянок, які не зважають на критичними контрольними точками, використання правильних методів виробництва дає гарантії застосування відповідного контролю і стандартів. Ідентифікація та аналіз ризиків за методикою НАССР дають інформацію для інтерпретації вимог і підготовки персоналу, повірки апаратури і т. Д. Для конкретних продуктів або технологічних процесів. Комітет з мікробіології та харчової безпеки Національної асоціації підприємств з переробки харчових продуктів [71] розглянув системи НАССР для охолоджених продуктів, що випускаються на підприємствах і направляються в охолодженому вигляді в роздрібну торгівлю. При дослідженні в якості моделі для визначення критичних контрольних точок і вироблення практичних рекомендацій з планування НАССР, розробці схеми виробництва, визначення ризиків, встановлення критичних меж, вимог до моніторингу та процедур перевірки ефективності роботи системи НАССР використовували салат з куркою. Існують також рекомендації міністерства сільського господарства США (USD А) і загальні схеми НАССР для охолоджених, приготованих в упаковці, а також приготованих і потім упакованих продуктів [84].

аналіз ризиків

Забезпечення мікробіологічної безпеки і корисності харчових продуктів вимагає виявлення реальних ризиків і засобів їх контролю, тобто оцінки ризиків. Здатність виробника харчових продуктів оцінювати вплив змін в технологічному процесі, власне вплив продукту і ринку на рівень і тип ризику, важливі для забезпечення послідовного підтримки харчової безпеки. Слід визначити вплив змін на ризик і шкідливі фактори; до цих змін можуть ставитися розробка нових продуктів і технологічних процесів, використання інших джерел сировини або перенацеливание продукту на нові групи споживачів (наприклад, на дітей). Виробники продуктів харчування завжди оцінювали ці ризики, використовуючи емпіричні або експериментальні методи. Коли був встановлений причинний зв'язок між захворюваннями, викликаними харчовими продуктами, і присутністю або діяльністю мікроорганізмів, що викликають харчове отруєння, контроль певних мікробіологічних ризиків поступово став засобом забезпечення харчової безпеки. Такі практичні методи до теперішнього часу сформувалися в формальну систему з чітко визначеними процедурами, іменовану «оцінка мікробіологічних ризиків». Опис цієї системи наводиться в попередньому звіті [6] або в схемі (рис. 1 в Codex Alimentarius, 1996).

Кінцева мета аналізу ризиків - їх зменшення за допомогою таких заходів:

  • визначення реальних мікробіологічних ризиків і опис їх відповідно до ступеня небезпеки;
  • визначення впливу на рівень ризику ступеня зараження сировини, виду обробки і використання продукту;
  • ясне і послідовне доведення до користувачів інформації про рівень ризику, отриманої на основі результатів досліджень.

Поєднання оцінки ризику та інформування про нього (розподіл інформації про ризик і про рішення, прийняті для боротьби з ним), що застосовується для впровадження дієвого управління ризиками (дії, спрямовані на усунення або мінімізацію ризику) утворює аналіз ризиків [3].

Стадії оцінки ризику

Початок оцінки ризиків - це чітке формулювання проблеми. Причиною оцінки ризиків можуть стати зміни в технологічному процесі або в інгредієнтах, поява нового патогена або зміна ставлення суспільства, а це може привести до перегляду системи контролю, компонування виробництва, джерел сировини або перегляду вказівок щодо приготування продукту.

Перший етап оцінки полягає у виявленні ризиків, тобто їх ідентифікації - наприклад, занепокоєння з приводу присутності в продукті сальмонели, оскільки споживання продуктів, що містять інфікують клітини, може викликати сальмонельоз. Імовірність заподіяння шкоди залежить від багатьох параметрів, специфічних для певного шкідливого фактора (вірулентність, сфера дії та концентрація) і його наявності в сировині.

Оцінка впливу описує можливий вплив шкідливого чинника на споживачів і грунтується на розмірі споживаної порції, впливі попередньої обробки на виробництві і т. Д. На кількість присутнього інфекційного агента (наприклад, Salmonellae) при споживанні. Для приготованого продукту цей вплив буде залежати від кількості бактерій сальмонели, що надходять на теплову обробку, характеристик продукту при нагріванні і проведення теплової обробки на виробництві або в домашніх умовах. Поєднання цих факторів визначає кількість патогенних мікроорганізмів, що зберігаються до моменту споживання. Якщо термочутливість сальмонели і теплова обробка продукту відомі, ймовірне кількість мікроорганізмів, які перенесуть обробку, можна оцінити. Для багатьох охолоджених продуктів (наприклад, гамбургерів або швидко обсмажених продуктів з домашньої птиці), мікробіологічна безпека необов'язково гарантується технологічним процесом, але може досягатися за участю споживача [74]. Це робить споживача частиною процесу забезпечення безпеки готового продукту, а оцінку його дій - необхідною частиною загальної оцінки ризиків.

Кількісне визначення ризиків інфікування після споживання продукту називають «визначенням параметрів небезпеки». Воно пов'язує чутливість споживачів до інфекції (зазвичай на основі експертної оцінки або знань про залежність реакції від спожитої дози серед окремих груп населення) і концентрацію агента в споживаної порції продукту. Результатом цих трьох стадій є «визначення параметрів ризику», яке описує ризики зараження (сальмонелою) для певного споживача, пов'язані зі споживанням певного продукту, виробленого і поставленого в певних умовах.

Для полегшення передачі інформації щодо рішень по ризиках і обґрунтуванні цих рішень інформація повинна бути доступна адміністрації, споживачам і персоналу. Там, де інформація про рішення за ризиками або висновки поширюються ефективно, можуть бути легко впроваджені методи управління ризиками, застосовані узгоджені стандарти і запобігти небезпечні зміни. Впровадження ефективних засобів обміну інформацією і узгодження на надійної наукової, але в той же час практичної основі - це поки невирішена проблема. Оцінка ризиків розглядається в роботі [53], а щодо конкретних проблем - лістеріозу, ролі індикаторів і зв'язку з НАССР - відповідно в [67, 78 і 27].

принцип запобігання

Зазвичай дії, що вживаються для захисту здоров'я споживачів, мають солідну наукову базу, але іноді рішення доводиться приймати при наявності неповної інформації (наприклад, якщо поширеність або ефективність нового патогена невідома). Будь-яке рішення, прийняте на основі «принципу запобігання», має контролювати ризики для здоров'я без звернення до надмірно суворим заходам контролю та відповідати серйозності проблеми харчової безпеки. Прикладом можуть служити заходи, прийняті для контролю присутності E. coli 0157: H7 в овочах (пастеризація) або в урожаї салату (при дезінфекції та миття), а також Правильні методи організації сільськогосподарських робіт [27] для випадку, коли поширеність патогена невідома, а викликається захворювання серйозно. Вжиті заходи повинні бути зрозумілі і обгрунтовані, і будь-які припущення та неясності повинні бути чітко описані. Головне, щоб досягається зниження ризику було прийнятним для всіх сторін-учасниць. Рішення, що приймаються таким чином, повинні розглядатися як тимчасові до отримання додаткової інформації, яка дозволить отримати більш надійну оцінку ризику і вжити відповідних заходів контролю.

Додати коментар

Вашу адресу електронної пошти не буде опублікований. Обов'язкові поля позначені *